Развитие крупных предприятий черной металлургии (1960-2000 гг.)

Западно-Сибирский металлургический комбинат

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» расположено в г. Новокузнецк Кемеровской области, имеет замкнутый металлургический цикл и является крупнейшим предприятием отрасли в Сибирском регионе страны, предназначенным для обеспечения внешнего и внутреннего рынков строительными, машиностроительными профилями металлопроката.

Строительство комбината было начато в 1957 г. Одноврменно с базой стройиндустрии  создавался благоустроенный поселок для строителей и будущих металлургов. Первые металлургические агрегаты комбината (коксовые батареи, турбогенератор ТЭЦ, доменная печь) были введены в эксплуатацию в 1963-1964 гг.

27 июля 1964 г. был получен первый чугун на доменной печи №1 объемом 2000 м3. Эта дата и считается днем вступления в строй Западно-Сибирского металлургического комбината.

Развитие комбината в дальнейшем шло с отступлениями от классической схемы строительства предприятий, когда последовательно вводятся объекты всего металлургического цикла. Здесь было принято решение об опережающем вводе прокатных станов в связи с имевшимся дефицитом мелкосортного проката и проволоки для регионов Сибири и дальнего Востока. В 1965 г. вводится мелкосортный стан, в 1966 г. – проволочный стан. Каждый год вводились в строй новые металлургические агрегаты.

Одновременно шло развитие ремонтной базы и вспомогательных производств: были построены литейный и механический цехи, цех металлоконструкций, кислородный и др. Металлургический цикл был замкнут с пуском непрерывно-заготовочного стана в 1970 г.

В 1970 –1980 гг. коллектив комбината добился значительного прироста продукции за счет ввода в эксплуатацию новых цехов и реконструкции действующих агрегатов. В этот период были построены коксовые батареи №5 и 6, доменная печь №3, введены в эксплуатацию конвертерный цех №2, среднесортный стан, цех изложниц и фасонно-сталелитейный цех.

Строительство и реконструкция объектов сопровождались освоением новой техники и технологии, внедрением  передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и модернизацией оборудования. С пуском первых агрегатов комбинат стал своеобразным полигоном для освоения головных образцов оборудования, современных технологических процессов, новых видов продукции.

Магнитогорский металлургический комбинат

10 марта 1929 г. к горе Магнитной прибыли первые строители, а 1 февраля 1932 г. ММК получил первый чугун. За 60 лет Магнитка выплавила около 390 млн. т. чугуна, свыше 250 млн. т. стали и произвела более 400 млн. т. проката. В 1992 г. на комбинате работали: три аглофабрики с общим производством 8,2 млн. т. агломерата, 11 коксовых батарей с годовым производством кокса 7,2 млн. т., 9 доменных печей с производством 10,6 млн. т.чугуна, 31 мартеновская печь и двухванные сталеплавильные агрегаты с производством около 16 млн.т. стали, конвертерный цех с двумя конвекторами и тремя МНРС мощностью 5 млн. стали в год, три обжимных стана, четыре стана горячей прокатки, шесть сортовых станов, агрегаты лужения и цинкования, холодного профилирования, а также развитые ремонтное, транспортное, подсобное и энергетическое хозяйства.

Новолипецкий металлургический комбинат

История металлургии на территории Липецкой области своими корнями уходит в глубь веков. Археологи и сегодня находят свидетельства древнего сыродутного производства у сел Романово, Гнилуши, Троицкое. Мощный толчок развитию металлургии на местных рудах дал царь-преобразователь Петр I, посетивший здешние места в 1700 г. По его указу на реке Липовке близ слободы Малые Студенки было начато строительство Верхних Липских железоделательных заводов. Почти век Липские заводы, положившие зачало городу Липецку, работали на нужды российской армии и флота. Однако с истощением местных топливных ресурсов они пришли в упадок и были закрыты.

Новый этап развития металлургии в Липецке начался в XX веке. С начала века действует металлургический завод «Свободный сокол». 25 февраля 1931 года Совнарком СССР принял постановление о сооружении Новолипецкого металлургического завода на базе местных железорудных месторождений. Первоначально намеченная мощность составляла 350 тыс. т. литейного чугуна в год. Строительство началось в марте того же года, а 7 ноября 1934 г. первая доменная печь начала выдавать продукцию. Этот день стал днем рождения предприятия.

Вслед за первой доменной печью ровно через год вошла в строй вторая. Основная продукция завода в довоенные годы – литейный чугун – поставлялась на машиностроительные предприятия юга и центра России.

Великая отечественная война остановила развитие завода. С приближением линии фронта к Липецку оборудование, материалы и персонал были эвакуированы в Челябинск, где 30 апреля 1944 г. доменный цех НЛМК в составе двух печей отметил второе рождение.

По окончании войны начались интенсивные работы по восстановлению доменных печей, ТЭЦ. В 1947 г. Гипромезом был разработан проект восстановления завода в составе двух доменных печей общей производительностью 600 тыс. т. литейного чугуна в год.

Возведение новых заводских объектов было связано с реализацией масштабного проекта по созданию комплекса для производства отечественной трансформаторной стали. Летом 1957 г. был пущен в эксплуатацию первый на НЛМК цех горячей прокатки.  В декабре 1958 г. введена в строй первая электропечь сталеплавильного цеха, а в 1959 г. – вторая печь и установки непрерывной разливки стали. В 1960 г. начал работать цех холодной прокатки проектной мощностью 200 тыс. т. холоднокатаной трансформаторной стали в год.

Со строительством и пуском новых объектов Новолипецкий завод стал превращаться в крупнейшее металлургическое предприятие страны.

в ходе строительства и освоения мощностей НЛМК было применено множество оригинальных технических решений, передовых производственных технологий. Многие заводские объекты являлись новыми для своего времени не только в отечественной, но и  в мировой металлургии. В рекордно короткие сроки впервые в мировой практике освоены принципиально новые режимы прокатки и смотки в рулоны горячекатаных полос толщиной 1,2 – 1,8 мм из непрерывнолитых слябов, разработаны и внедрены процессы получения проката специального сортамента для судостроительной и нефтеперерабатывающей промышленности, освоена прокатка полос из специальных марок конструкционных сталей.

Став к концу 70-х годов предприятием с полным металлургическим циклом, НЛМК продолжал развиваться и в последующие годы.

В июле 1993 г. вступил в строй завод холодильников «Стинол», входящий в структуру НЛМК. Завод ежегодно выпускает до 4 тысяч холодильников 16 базовых моделей и 60 модификаций, отвечающих самым взыскательным требованиям потребителей. Его продукция прочно завоевала отечественный рынок и рынки ближнего зарубежья, привлекает все более пристальное внимание на престижных международных выставках.

Сегодня НЛМК является одним из крупнейших предприятий черной металлургии в России и странах СНГ. Однако в период перехода к рыночной экономике, который сопровождается  разрывом устоявшихся связей и беспрецедентным спадом производства во всех отраслях, прежние достоинства многоотраслевого предприятия обернулись серьезными проблемами. Предстояло решить весьма сложную задачу по адаптации деятельности многоотраслевого предприятия, созданного в условиях жестко централизованной экономики, к работе в условиях далеко несовершенного рыночного механизма.

В ОАО НЛМК была разработана стратегия выживания, которая стала неукоснительно выполняться. При этом обязательным условием ставилось не допустить резкого сокращения численности работающих, перекладывания груза социальных проблем на город. Провести реструктуризацию предприятия таким образом, чтобы интересы производства, коллектива металлургов и населения города были в максимальной степени учтены. Комбинату предстояло в короткие сроки научиться жить по средствам, укрепиться на имеющихся и освоить новые рынки сбыта, проводить гибкую ценовую политику в условиях постоянно усиливающейся конкуренции со стороны отечественных и зарубежных производителей металлопродукции.

В условиях жесткой конкуренции вопросы внедрения новых разработок и технологий приобретают первостепенное значение. В 1998 г. НЛМК заключил договоры на проведение научно-исследовательских работ с различными институтами и проектными организациями на сумму 9 млн. руб. Финансирование этих работ производилось исключительно за счет собственных средств.

Вынужденная ориентация на внешний рынок в связи со стагнацией отечественной экономики в последние годы не снимает стратегической задачи усиления присутствия НЛМК на рынке внутреннем. Здесь комбинат видит большие перспективы сотрудничества с такими отраслями, как нефтегазовая, автомобильная, строительная.

Таким образом, принятая и успешно реализуемая на комбинате стратегия органичного вхождения в рынок дает свои плоды. Сегодня никто не оспорит очевидного: 1998 год был одним из самых неблагополучных для отечественной металлургии за последнее десятилетие. Этот факт годился бы для оправдания самых непопулярных мер – сокращения персонала, задержки зарплаты, урезания социальных программ. Ничего подобного на НЛМК не произошло. Средняя зарплата в декабре 1998 г. составила 1452 руб. и увеличилась в сравнении с аналогичным периодом прошлого года на 10,9%. В первом полугодии 1999 года она увеличивалась трижды и к июню приблизилась к 2000 руб. Численность работающих на предприятии снизилась всего на 1230 человек, причем  сокращение произошло за счет передачи на баланс города объектов жилищно-коммунального хозяйства и ухода на отдых ветеранов.

Работа металлургического комплекса со времени структурной перестройки хозяйства России характеризуется двумя этапами: сокращением объемов производства основных видов продукции в 1991-1993 гг. до уровня 55-59%, приостановкой спада и наращиванием объемов производства продукции в 1994-1998 гг.

Уровень спроса на металлы и металлопродукцию на внутреннем рынке России и рынках СНГ и ограниченная возможность продажи продукции на внешних рынках определили объемы производства основных видов металлопродукции комбината:

Продукция

1990

1991

1993

1998

 

тыс. т.

%

тыс. т.

%

тыс. т.

%

тыс. т.

%

Чугун

9901,7

100

7022,7

70,9

5455,3

55,1

6120,7

61,8

Сталь

9839,1

100

7545,2

76,7

5865,4

59,6

6553,5

66,6

Прокат

8984,4

100

6903,1

76,8

5321,0

59,2

5916,5

65,8

В настоящее время увеличение производства продукции сдерживается рядом объективных причин – высоким уровнем налогообложения, внедрением дополнительных таможенных пошлин, высокими процентными ставками.