Роль Тулы в развитии отечественной металлургии

Металлозаводчики, вышедшие из тульских оружейников

Тула дала русской металлургии наиболее крупных промышленников. Мануфактура XVIII в. пожинала плоды вековой промышленной культуры этого центра оружейного производства. Во-первых, Тула накопила колоссальный производственный опыт, что имело немаловажное значение для основателей промышленных династий, выступавших в роли непосредственных организаторов производства. Во-вторых, и это еще важнее, товарное производство в Туле достигло такого высокого уровня развития, что оно способно было выделять как обладателей достаточно крупных капиталов для вложения  их в мануфактурную промышленность, так и людей, лишенных средств производства и готовых продавать свою рабочую силу и производственные навыки. Удачное сочетание этих условий, дополняемое личными качествами незаурядных оружейников, привело к тому, что из Тулы вышли Демидовы, Баташовы, Мосоловы и ряд других менее крупных промышленников.

Демидовы

Группу тульских оружейников, давших несколько фамилий мануфактуристов, возглавляет  Никита Антуфеев – Никита Демидов. Это самый ранний и самый крупный промышленник, вышедший из Тульской оружейной слободы. В конце XVII в. он становится владельцем вододействующего завода, который он построил близ Тулы, на р. Тулице, на свои деньги, без казенных ссуд и силами наемных работников, без приписных крестьян. Предприимчивость Демидова высоко оценивалась правительством еще и потому, что он поставлял в казну «воинские припасы по пониженным ценам». Это и дало основание Н. Демидову обратиться к правительству с просьбой о передаче ему только что пущенного на Урале Невьянского завода. Невьянский завод положил начало грандиозному промышленному хозяйству Демидовых на Урале. На современников этот завод производил «самое благоприятное впечатление», долгое время считался лучшим предприятием из тех, которыми владели Демидовы.

В итоге 25-летней хозяйственной деятельности на Урале Никита Демидов к полученному от казны Невьянскому заводу пристроил еще пять: один медеплавильный и четыре предприятия черной металлургии. Все они группировались вокруг Невьяновского завода.

Все это обширное хозяйство попало в руки старшего сына Никиты Демидова, Акинфия, значительно умножившего богатства своего отца.

Документы, исходившие непосредственно от  Акинфия Демидова, т.е. инструкции заводским приказчикам, деловые письма и распоряжения, характеризуют жестокость этого человека, подчиненную стяжательству.

На заводах Демидов установил режим взаимной слежки, поощрял доносы. Спины приказчиков, надсмотрщиков, расходчиков и прочих управителей тоже не были освобождены от наказания плетью. В итоге на демидовских заводах формировался специфический тип крепостного приказчика, рабски преданного хозяину и деспотичного по отношению к подчиненным.

Вместе с тем инструкции характеризуют их составителя рачительным хозяином и тонким знатоком горнозаводского дела. В каждом отдельном случае Акинфий Демидов учитывал особенности характера и способности того или иного приказчика, а также специфику производства. Поэтому инструкции, составленные А. Демидовым, еще не имели того шаблонно-бюрократического налета, который так характерен для аналогичного типа документов, возникших в более позднее время. Инструкции Акинфия Демидова отличались одна от другой, хотя и были предназначены для управления однородными предприятиями и адресованы одинаковым должностным лицам. Совершенно очевидно, что разнообразные по содержанию инструкции могли появиться только при глубоком знании всех деталей сложного и многоотраслевого хозяйства.

После смерти Акинфия рост хозяйства Демидовых значительно сократился. Причин этому было несколько. В 40 и 50-х гг. рыночная конъюнктура была чрезвычайно благоприятной, но братьям было не до постройки новых заводов – все их внимание и энергия были сосредоточены на разделе имущества.

Внук Акинфия Никита Никитич владел 11 заводами, из которых шесть находились на Урале и пять – в Европейской России. Многочисленные сыновья и внуки Н. Н. Демидова до конца XVIII века построили еще девять заводов. Таким образом, эта линия Демидовых в течение XVIII века основала 20 предприятий, но к концу XVIII в. она сумела сохранить за собою только 9 заводов, т. е. меньше, чем их было у  Н. Н. Демидова в 1758 г.

Баташовы

Вслед за Демидовыми в мануфактуристы выбилась вторая семья тульских оружейников – Баташовых.  Иван Тимофеевич Баташов – основатель династии Баташовых-мануфактуристов в XVIII в. – уже не вкладывал личного труда в производство оружия, но в правительственных кругах его знали как крупного специалиста-металлурга. И. Т. Баташов был настолько компетентен в своем деле, что его сочли возможным использовать в качестве инструктора, периодически навещавшего казенные заводы.

Сооружение металлургического завода было начато Баташовым в 1716 г. «собою», т. е. без предварительного разрешения правительственных инстанций, и завершено в 1717 г. пуском домны и трех молотов.

В течение последующих 10 лет И. Т. Баташов довольствовался эксплуатацией этого единственного завода, называвшегося Тульским, с одной домной и одним молотом. К строительству нового предприятия он приступил в 1727 г.  В это время между Баташовым и Акинфием Демидовым возник конфликт из-за того, что Демидов на р. Тулице создавал запас воды, затруднявший нормальную работу завода Баташова, стоявшего несколько выше на той же р. Тулице. «Подтоп» боевых колес, вызванный тем, что Демидов поднял воду, повлек длительные простои цехов Тульского завода Баташова. 

7 марта 1727 г. И. Т. Баташов обратился в Берг-коллегию с просьбой разрешить ему построить завод в Медынском уезде, в Мигутине стану, в дер. Острожной.

Расширение хозяйства И. Т. Баташова продолжили его сыновья. В 1776 г. они купили еще два завода. Очередной завод – Железницкий – Баташовы ввели в строй в 1779 г.

В 1783 г. в хозяйстве Баташовых произошла важная перемена: братья, «восстановив» себя в дворянском достоинстве, решили поделить обширное хозяйство, ранее находившееся в совместном владении. В историческим сложившемся хозяйственном комплексе в результате его раздела была нарушена пропорциональность. В последующие годы хозяйство братьев развивалось далеко не равномерно.

Баташовы на протяжении XVIII в. владели 18 заводами, из которых четыре они купили (Верхне-Тульский, Сементиновский, Еремшинский и Илевский) и 14 основали сами (Тульский, Грязненский, Гусевский и т.д.). К концу XVIII в. братьям Баташовым принадлежало 13 действующих заводов. Хозяйство Баташовых по выплавке чугуна было третьим в России, уступая лишь Демидовым и Яковлевым. Из 9788 тыс. пуд. чугуна, выплавленного всеим заводами России в 1800 г., на долю Баташовых приходилось 11,6%.

Мосоловы

Наряду с Демидовыми и Баташовыми видное место в истории отечественной металлургии принадлежит еще одной фамилии – выходцам из Тульской оружейной слободы Мосоловым.

Фирма Мосоловых начала свою деятельность в составе четырех братьев, попеременно обращавшихся в правительственные учреждения с челобитными от имени всей фамилии: Алексея, Максима, Ивана Большого и Ивана Меньшого Мосоловых.

Намерение построить вододействующий завод созрело у Мосоловых в 1728 г.  Место под завод было найдено на р. Мышеге у дер. Лениной в Тарусском уезде. Разрешение на постройку Мышегского завода было оформлено 2 августа 1728 г. Архивные источники приводят две даты пуска завода. В одном из доношений Максим Мосолов сообщает, что  он вместе с братьями построил завод, оборудованный домной и тремя молотами, в 1730г.

Три года спустя, в 1733 г., братья сочли нужным расширить производство путем введения в строй новых молотов. 2 марта 1733 г. Алексей Мосолов писал, что во время непрерывной работы домны два молота не справляются с перековкой чугуна.

Мосоловы просили разрешения построить молотовые на речке Шане, где имеется лесов «премногое множество». Впрочем, они не исключали возможности постройки на р. Шане доменной печи.

Намерение обзавестись заводом на р. Шане встретило противодействие со стороны владельцев «первозаводимых» в России мануфактур Меллеров. Берг-коллегия, однако, отвергла притязания Меллеров на их монопольное положение в центральном металлургическом районе и разрешила строительство Шанского доменного и передельного завода. В конце 1734 г. он вступил в строй.

Владея двумя заводами Мосоловы не сумели  достичь гармонии между доменными и молотовыми производствами. Водных ресурсов р. Шани было недостаточно, чтобы одновременно обеспечить бесперебойную работу домны и двух молотовых фабрик. Чтобы избежать вынужденных остановок, Мосоловы нашли в 20 верстах от Шанского завода на р. Луже удобное место для постройки другого завода. Получив 4 мая 1736 г. разрешение на строительство в Боровском уезде на р. Луже Архангельского завода, Мосоловы  вскоре, в августе того же года, возбудили ходатайство на постройку еще одного молотового завода.  Этот завод был пущен в 1739 г.

Пятый завод, доменный и передельный Мосоловы поставили в 1740 г. на р. Непложе, после этого в расширении хозяйства Мосоловых наступил длительный перерыв. Разрешение на сооружение очередного завода Мосоловы получили лишь 19 октября 1750 г.

На протяжении XVIII в. Мосоловы в общей сложности владели 15 металлургическими заводами, из которых два были медеплавильными, а 13 – доменными и молотовыми. Из числа заводов 13 Мосоловы построили сами и 2 купили. Однако следует учитывать, что одновременно 15 заводами Мосоловы никогда не владели. Максимальный объем их промышленного хозяйства падает на первую половину 50-х годов, когла оно включало 9 заводов. К концу XVIII в. у Мосоловых осталось только восемь заводов – два в Европейской России и пять на  Урале.

Тульские металлургические комбинаты

АК НПО «Тулачермет»

ОАО СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и осуществляет производство офлюсованного агломерата, литейного и передельного чугуна, стальной литой заготовки, металлоконструкций, чугунного и стального литья, тепловой и электрической энергии.

Решение о строительстве Новотульского металлургического завода - НТМЗ было принято Совнаркомом СССР в феврале 1931 г., а в июне того же года начато строительство завода и рабочего поселка. В мае 1935 г. ТЭЦ завода дала промышленный ток, а в июне того же года доменная№ 1 выдала первый чугун. Поэтому 1935 год считается официальной датой рождения завода. В августе 1938 г. на заводе была пущена в эксплуатацию доменная печь № 2.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь освоены новые промышленные технологии, имевшие основополагающее значение для развития доменного и сталеплавильного процессов, производства ферросплавов, порошковой и специальной металлургии. Прежде всего, это интенсификация доменного и сталеплавильного процессов с применением кислорода, непрерывная разливка стали. Эти работы были выполнены под руководством академика И. П. Бардина, превратившего Новотульский завод в экспериментальную базу черной металлургии.

За разработку и освоение новых технологий работники завода удостоены двух Ленинских и пяти Государственных премий, награждены 120 медалями ВДНХ.

Компания является держателем более 50 отечественных и зарубежных патентов, свыше 700 авторских свидетельств на изобретения устройств, материалов и технологий в области металлургии.

В августе 1948 г. на заводе была пущена первая в СССР кислородная станция и доменная печь № 1 начала работать на обогащенном кислородом дутье.

В апреле 1953 г. на заводе введен в эксплуатацию сталеплавильный цех, а в декабре того же года в этом цехе была пущена и освоена первая в мире машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей этой установки была удостоена Ленинской премии. В 1955 г. в этом же цехе пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор.

В августе 1960 г. была пущена в эксплуатацию агломерационная фабрика, которая полностью удовлетворяет потребности доменного цеха в агломерате, причем такое положение сохранилось даже после сдачи в эксплуатацию в феврале 1962 г. доменной печи № 3, одной из крупнейших по объему (2000 м3) на момент пуска.

В августе 1974 г. введен в эксплуатацию цех по производству феррованадия - с 1993 г. "Ванадий - Тулачермет". В 1976 г. группа создателей новой технологии была удостоена Ленинской премии.

Цех прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов был создан, как и весь завод, в качестве экспериментальной базы металлургического комплекса страны, чем объясняется его многопрофильность.

Экспериментальный цех прямого восстановления начал работать в ноябре 1952 г., когда здесь впервые в СССР было освоено производство чистого железного электролитического отожженного порошка по технологии ЦНИИЧермета и проекту ГИПРОМЕЗа.

В августе 1954 г. пущено в производство восстановленного из окалины железного порошка по технологии ЦНИИЧермета.

В 1958 г. проведена отработка технологии окомкования шихты с карбонизацией, разработанной институтами горючих ископаемых и металлургии АН СССР. В 1958 г. впервые в СССР опробованы технологии получения титанового и хромового порошка гидридно-кальциевым методом (разработан ЦНИИЧМ) и восстановления железа из ильменита в шахтной печи "с кипящим слоем" (технология Института металлургии АН СССР).

Декабрь 1963 г. - впервые в СССР пущено производство электролитического хрома по технологии ЦНИИЧМ.

Ноябрь 1967 г. - впервые в СССР начато освоение процесса металлизации железорудного сырья на конвейерной машине типа аглоленты.
1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.

В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.

Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января 1979 г. - кислотный вариант.

В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.

Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.

Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению электролитического железного порошка.

Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.

Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков. Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в противоточно - перекрестном потоке газа и материала.

Сталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11 декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка, круглые, полые, двутавровые заготовки.

24 декабря 1974 г. принята в эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного литья стальных заготовок.

1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой долей лома в шихте - до 40...100%.

СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный, передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные, металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.

Доменный цех в настоящее время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м3, которые выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем рынке.

Прежде всего это передельный чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния, фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном в автомобилестроении.

Будучи пионерами применения кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства чугуна:

  ·  Был создан опытно – промышленный комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2. Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 °С и вдувание его в горн доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного газа: СО – 70… 75%, Н2 – 5…10%, СО2 + Н2 О – 3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм3/т чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм3/т. Опробованы “отмывка” СО2 из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30% и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.

  ·  Освоено получение синтетического литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в машиностроении, внедрена технология производства легированного ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства феррованадия.

  ·  Внедрена на доменных печах АК “Тулачермет” и тиражирована в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа и кислорода.

  ·  Проведены опытно – промышленные работы по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива.

Агломерационный цех оборудован тремя агломашинами с площадью спекания 82.5 м2 каждая. Каждая из агломашин производит около семисот тысяч тонн агломерата в год, а общее производство по цеху превышает 2 млн. тонн агломерата в год, что полностью покрывает потребности доменного цеха, где доля агломерата в металлошихте составляет около 70 % или 1 т на тонну чугуна. Для производства агломерата используют концентраты и руды района Курской магнитной аномалии, в основном Михайловского ГОК’а.

Энергетический комплекс включает ТЭЦ – ПВС, цеха: кислородный, газовый, ремонтов энергетического оборудования.

Сегодня Теплоцентраль – Паровоздуходувная станция (ТЭЦ – ПВС) – это котельные агрегаты; турбогенераторы и турбовоздуходувки доменного дутья.

ТЭЦ – ПВС вырабатывает в год более 500 тыс. МВт/ч электроэнергии, выдавая одновременно 5500 млн. м3 доменного дутья, 210 млн. м3 сжатого воздуха, более 500 тыс. Гкал в горячей воде на отопление производственных и административных зданий компании и жилого городского массива, около 500 тыс. Гкал пара давлением 10 –12 атм и более 300 тыс. Гкал пара давлением 1.2 атм. Котельный цех ТЭЦ работает на доменном и природном газе.

В ближайшее время будет введён в строй котёл № 8, который заменит котлы малой производительности, установленные ещё в 1934 – 37 г.г. и обеспечит полное использование доменного газа на энергетические нужды.

Кислородный цех комплекса, созданный на базе первой в стране кислородной станции, пущенной в 1948 году, производит в год 120 млн. м3 кислорода, основным потребителем которого является доменный цех и 7.6 млн м3 азота для специальных производств компании.
Энергокомплекс имеет мощные собственные ремонтные службы, сосредоточенные в “Управлении ремонтов энергетического оборудования”.
Управление энергокомплексом производится с помощью КТС (Комплекс технических средств) “Энергия”, позволяющего оперативно влиять на производство и оптимизировать потребление энергоресурсов предприятием.

В настоящее время в цехе прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов задействовано значительное количество специального оборудования, реализующее новые технологические процессы получения порошков цветных и чёрных металлов и сплавов. Порошки получают как физико-химическими методами (электролиз водных растворов, восстановление металлов из окислов), так и механическими (распыление расплавов газом и водой, грануляция, дробление, сухой и мокрый размол), имеется оборудование для магнитной сепарации и рассева получаемых порошков.

В широком ассортименте представлены порошки на основе меди, никеля, олова, железа, алюминия, хрома. Сегодня цех является крупнейшим в России производителем электролитического хрома.

В кооперации с ОАО “Полема” производится рафинированный электролитический хром, Материал используется в аэрокосмической технике, специальном машино- и приборостроении, реализуется в России и поставляется за рубеж.

Вся порошковая продукция цеха упаковывается в металлическую тару собственного изготовления. Участок тары обеспечивает не только цеховые потребности, но и работает для сторонних потребителей.

Работает комплекс оборудования для производства порошковых наплавочных лент, применяемых в машиностроительной, металлургической и энергетической промышленности для механизированной наплавки открытой дугой или под слоем флюса износостойких сплавов на поверхность стальных изделий, работающих в условиях абразивного, газо-абразивного видов износа, контактных нагрузок при нормальной и повышенной температуре, на уплотнительные поверхности трубопроводной арматуры, работающие при температуре до 545 °С и давлении до 60 МПа. Кроме этого имеются установки электрошлакового переплава, модернизированные для переработки вторичных цветных металлов, металлсодержащих флюсов, выплавки рафинировочных и сварочных флюсов. Ведутся работы по получению быстро закаленных порошков на опытных установках центробежного распыления.

С прекращением централизованного финансирования научно-исследовательских работ сталеплавильный цех стал чисто производственным и обеспечивает потребности акционерной компании в стальном фасонном литье для ремонтных работ (мульды разливочных машин доменного цеха, колосники для агломашин, чугунные холодильные плиты для доменных печей и др.- всего более тысячи наименований различных отливок) и выпускает стальную непрерывно-литую заготовку, которая практически полностью отправляется на экспорт.

Для капитального строительства, реконструкции, техперевооружения и капитальных ремонтов на производственной площадке и социальных объектах, находящихся на балансе акционерной компании, АК “Тулачермет” располагает мощной строительной и ремонтной базой в составе строительных управлений “Металлургстрой”, “Металлургремонт”, “Домнаремонт”, “СУ № 1”, цехов Отдела главного механика и энергетического комплекса.

Генеральным проектировщиком по объектам капитального строительства, реконструкции, и капитального ремонта является фирма “Тулачеметпроект”. По квалификационному составу, характеру и объёму выполняемых проектов для цехов акционерной компании и сторонних организаций фирма фактически соответствует проектному институту широкого профиля.

Целый ряд цехов Новотульского завода - АК "Тулачермет" выделились в отдельные, самостоятельные, успешно работающие акционерные общества:

  ·  ОАО "Ванадий - Тулачермет" производит феррованадий и пятиокись феррованадия, ферросиликоникельмарганцевую и силико-кальций-ванадиевую лигатуру, карбиды хрома и кальция, борид хрома, порошковую проволоку с наполнителем из перечисленных продуктов собственного производства, бытовые газовые водонагревательные аппараты

  ·  ОАО "ПОЛЕМА - "Тулачермет" производит легированные порошки и сплавы

  ·  ОАО "Тулит" (до 2000 г. "Стройматериалы - Тулачермет") производит строительный камень и плиты для дорожных покрытий.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь выполнены работы, имеющие основополагающее значение для дальнейшего развития отечественного доменного и сталеплавильного производств.

Освоены доменные плавки с обогащением дутья кислородом, использованием смеси природного газа и кислорода, использованием горячих восстановительных газов. Разработаны и внедрены в производство технологии производства синтетического чугуна и особо чистого по примесям нодулярного чугуна.

Проведены опытно-промышленные работы по вдуванию в доменную печь пылеугольного топлива.

Введена в эксплуатацию установка придоменной грануляции шлака.

Впервые в стране разработаны технологические процессы кислородно-конвертерного производства стали, непрерывной разливки стали на установках вертикального и горизонтального типов, прямого получения железа.

АК "Тулачермет" постоянно проводит комплексную программу по охране окружающей среды.

Техническое переоснащение в результате осуществления проекта позволит нормализовать экологическую обстановку. По данным Федеральной программы технического перевооружения и развития металлургии России применение пылеугольного топлива в доменном процессе дает снижение выбросов в 9 раз по сравнению с производством кокса.

Высокое качество выпускаемой компанией продукции было отмечено по результатам конкурса, проведенного среди частных и государственных предприятий различных отраслей промышленности, участвующих во внешнеэкономической деятельности. Американская корпорация "Ист Девелопмент Фаундейшн Инк" присудила АК "Тулачермет" международный приз "Золотой Глобус" за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики своей страны и интеграцию в мировую экономику.

Распорядительный комитет организации "Джей Бэн Имеджен Арт" удостоил компанию "Тулачермет" приза за отличный корпоративный имидж и превосходное качество продукции.

Селекционный комитет организации "Эдиториал Офис" совместно с "Трейд Лидере Клаб" присудил АК "Тулачермет" приз за высокое качество на проведенной 23-й Международной церемонии по качеству.

Исследование рынка

Потребителями чугуна, производимого АК "Тулачермет", являются государства СНГ, - а также металлургические и машиностроительные компании следующих стран Западной Европы, Америки и Азии: Швеции, Дании, Германии, Англии, Финляндии, Польши, Испании, Португалии, Чехии, Италии, Турции, Саудовской Аравии, Египта, Греции, США, Канады, стран Юго-Восточной Азии.

Потенциальными потребителями экспортируемого АК "Тулачермет" чугуна являются следующие американские фирмы: "US Steel", "Bethlehet", "LTV Steel", "Nucor", "National Steel", "Inland", "АК Steel +++", "Roug Steel", "Weirton", "North Star", "Weeling -Pitisburgh", "General Motors", "General Electric", "Ford", "Lockhead" и другие предприятия авиакосмической, металлургической, автомобилестроительной, кораблестроительной и энергетической отраслей промышленности.

По данным анализа маркетинговой службы АК "Тулачермет" спрос на основную продукцию устойчив.

Компания расположена в 2 км от города Тулы с населением около 600 тыс. человек в центре Европейской части России с развитой транспортной системой. Продукция доставляется заказчикам железнодорожным и морским видами транспорта.

Динамика выпуска основных видов продукции в натуральном выражении, тыс. тонн

PRIVATE Наименование
продукции

Годы

 

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

Чугун

1635

1754

1743

1612

1716

1568

1822

2010

2034

Агломерат

1430

1731

1747

1638

2021

1840

2131

2135

2215

Стальная заготовка

18.9

25.3

35.6

21.1

10.8

11.6

9.0

14.4

11.2

Чугунное литье

1.3

1.7

2.1

2.0

1.5

1.6

1.7

1.8

2.0

Стальное литье

2.5

2.1

1.3

1.8

1.6

1.4

1.0

1.2

1.4

Металлоконструкции

2.6

2.8

2.8

2.9

2.8

2.1

1.9

1.5

2.2

Электроэнергия, млн. кВт/ч

420.5

475.0

462.2

536.4

549.5

524.5

524.2

525.0

506

Стабильный высокий спрос на основную продукцию компании - чугун - и своевременный переход на акционерную форму собственности позволили успешно преодолеть трудности экономического кризиса девяностых годов, избежать значительного необратимого спада производства, характерного для крупных заводов и черной металлургии в целом, как показывают данные таблицы и графика.

Производство чугуна в России, на Украине, в Казахстане в девяностые годы XX века

PRIVATE Предприятия, страны

Годы

 

1990

1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999

В натуральном выражении, тыс. тонн

АК "Тулачермет"

2042.4

1635

1754

1743.4

1612.3

1716

1567.8

1822.4

2042.9

2033.6

Магнитогорский меткомбинат

11611.8

10528.1

9093.2

7745.1

5702.2

6653

5589

6742

-

7500

Череповецкий меткомбинат

9534.9

8145.9

7896.9

6843

5842

6690

6992

7063

-

-

Россия в целом

59231

48769

46032

40828

36469

39762

37088

37327

-

-

Украина

44927

36632

35291

26969

20187

17992

-

-

-

-

Казахстан

5226

4953

4666

3552

2435

2435

-

-

-

-

В процентах к 1990 году

АК "Тулачермет"

100

80.0

85.6

85.3

78.9

84.0

76.7

89.2

99.1

99.5

Магнитогорский меткомбинат

100

90.6

78.3

66.7

49.1

57.2

48.1

57.9

-

-

Череповецкий меткомбинат

100

85.4

82.8

71.7

61.2

70.1

73.3

74.0

-

-

Россия в целом

100

82.3

77.7

68.9

61.5

67.1

62.6

63.0

-

-

Украина

100

81.5

78.5

60.0

44.9

40.0

-

-

-

-

Казахстан

100

94.7

89.2

67.9

46.5

48.3

-

-

-

-

АО «Косогорский металлургический завод»

Второй век разменял Косогорский металлургический завод. Вопреки возрасту «старичок» бодр и полон оптимистических планов как минимум на 17 лет.

«Стоит среди полей обнесенный стеной чугунолитейный завод с не переставая дымящимися огромными трубами, с гремящими цепями, домнами, с подъездной железной дорогой и раскинутыми домиками заведующих и рабочих. На заводе этом и в шахтах его, как муравьи, копаются рабочие люди: одни на 100 аршин под землею, в темных, узких, душных, сырых, постоянно угрожающих смертью проходах, с утра до ночи или с ночи до утра, выбивают руду; другие в темноте, нагнувшись, подвозят эту руду... и так работают, по 12, 14 часов в день целую неделю... По воскресеньям все эти люди получают расчет. Напиваются в трактирах и кабаках, со всех сторон окружающих завод и заманивающих рабочих...»

Так в статье «Неужели это так надо?» (март 1898-го — декабрь 1900-го) писал Лев Николаевич Толстой, живший километрах в пятнадцати от завода и неоднократно на нем бывавший.

За сто с лишним лет рабочий день на заводе стал короче, труд — легче, питейных заведений окрест — меньше, однако все так же курится дым над южной окраиной Тулы. Свыше миллиона тонн чугуна выплавило предприятие за свою историю. Жив курилка, и даже его тяжелое «дыхание» укладывается в рамки предельно допустимых концентраций вредных веществ.

В рамках «предельно допустимого» можно считать и экономическое здоровье металлургического старца, хотя и порядком подорвал он его в начале 90-х годов, ибо успел отвыкнуть от настоящего рынка за десятилетия плановой экономики. Вообще, его пример — яркое свидетельство того, что история развивается по спирали.

Построен завод был бельгийским АО «Тульские доменные печи», и 100-летие свое также встретил в статусе акционерного общества. В 1895 году бельгийцы обанкротились — тогда иностранных инвесторов сменили российские, сумевшие после 10-летнего перерыва возобновить выплавку чугуна. В конце же нынешнего века вновь останавливались домны, вновь завод был на грани банкротства, и так же иностранцы из американской фирмы «Транс коммодитис», ставшей главным акционером, разочаровались в предприятии, уступив свое место отечественной Ассоциации межотраслевого экономического сотрудничества (АМЭС-холдинг).

После смены в 1998 году команды управленцев предприятие постепенно выкарабкивается из ямы, в которую его загнали иностранцы. С ними завод до сих пор судится... Тем временем полностью погашены многомиллионные долги за сырье, транспорт и энергоносители, долги по зарплате, а с сентября прошлого года завод полностью выплачивает текущие налоговые платежи, благодаря чему заслужил право на шестилетнюю реструктуризацию долгов по налогам.

Объем производства продукции в 1999 году в сопоставимых ценах вырос на заводе против 1998 года на 5%, получено 55,6 млн рублей прибыли. Затраты на рубль товарной продукции снизились с 95 копеек до 93,3 — это при том, что доменные печи стояли на капремонте вдвое дольше, чем в предыдущем году. Впервые за последние 10 лет удалось провести все плановые ремонты домен. В этом году на техническое перевооружение, ремонт и строительство направляется до 100 млн рублей.

Две доменные печи завода сейчас выпускают литейный чугун, одна — ферромарганец. Высокое качество металла гарантирует хороший сбыт. На предприятии убеждены, что у Косогорского металлургического — хорошая перспектива. Это очень важно для поселка Косая Гора, который рос весь век вместе с заводом. Кто же, как не завод, будет нести на своих плечах основную часть заботы о его «социалке»: на балансе и детский лагерь отдыха, и профилакторий для взрослых, и жилье, и поликлиника. В 5 раз увеличился за прошлый год объем средств, выделяемых металлургами на капремонт, полтора миллиона было затрачено на благотворительные мероприятия, в том числе материальную помощь заводским пенсионерам.

Гендиректор скептически относится к утверждениям, что иноинвесторы заинтересованы в росте нашей промышленности. Во всяком случае, деятельность бывшего главного иностранного акционера вызывает много вопросов и, по его словам, не вполне достоверно освещалась в СМИ: «Писали, например, о некоей модернизации производства Косогорского металлургического на их деньги, выдавая тривиальную давальческую схему работы (которая, кстати, прервалась из-за нежелания американцев платить введенный в те годы НДС) за классические инвестиции. На самом деле, на заводе реализованы два проекта на деньги нашего АМЭС-холдинга. Впрочем, объективности и справедливости от журналистов тут ждать просто не приходится, ведь налицо попытка нового передела собственности... И хотя россиян по-настоящему объединяла в единый организм лишь общая беда, я верю: надежды заокеанских господ на то, что наша ослабленная страна займет отведенное ей место среди слаборазвитых, обречены на провал».

Около 4,5 тыс. человек трудятся на Косогорском металлургическом. Средняя зарплата составляет 3100 рублей — вдвое больше, чем в среднем по области, хотя на предприятии считают ее недостаточной.

В 2000 г. АО "Косогорский металлургический завод" выполнил производственный план за сентябрь на 100,3%. Как сообщили РБК на заводе, за сентябрь было выпущено литейного чугуна 28 тыс. тонн, ферромарганца - 7 тыс. 500 тонн, цемента - 2 тыс. 800 тонн, фитингов - 300 тонн и шаров для мельниц - 1 тыс. 600 тонн.