geolike.ru

Состояние и развитие металлургического комплекса России

Доля продукции металлургии в продукции промышленности за 2010 год составила 16%, а доля сальдированного финансового результата металлургической промышленности в финансовом результате промышленности России еще выше, что указывает на высокую значимость отрасли.

Продукция металлургической промышленности является одной из основных статей российского экспорта. По объему валютной выручки (17%) отрасль занимает второе место после отраслей топливно-энергетического комплекса.

Вместе с тем, следует подчеркнуть такие особенности металлургии, как ее высокая капитало-, фондо-, материало-, энерго- (прежде всего электро-) емкость производства, значительная нагрузка на окружающую среду. На производство продукции металлургического комплекса расходуется 14% топлива, 24% электроэнергии от общего потребления их промышленностью, 40% сырья и материальных ресурсов от общего их потребления в стране. Только по выбросам вредных веществ в атмосферу доля комплекса превышает 40% от общих по промышленности.

Размещение предприятий в привязке к источникам сырьевых ресурсов или центрам потребления и, связанная с этим высокая концентрация производства, обусловили значительные затраты на железнодорожные перевозки. Особенно это относится к производству черных металлов и алюминия. В результате примерно 30% грузов, перевозимых железнодорожным транспортом, приходится на металлургию.

За 2010 год большинство предприятий отрасли улучшили свое финансовое положение. Сумма прибыли увеличилась в 1,9 раза по сравнению с 2008 годом.

Высокие объемы производства и финансовые результаты, достигнутые в 2008-2010 годах, свидетельствуют об определенной адаптации предприятий металлургии к работе в рыночных условиях. Однако успехи в работе предприятий отрасли базируются, прежде всего, на использовании благоприятной внешнеэкономической конъюнктуры, связанной с высокими ценами на металл, и, в меньшей степени, на оживлении внутреннего спроса в инвестиционных отраслях машиностроения и в строительстве.

Например, в 2008 году доля продаж продукции ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» на внутреннем рынке возросла с 43 до 48% от общего объема реализованной продукции, ОАО «Северсталь» сократил поставки на экспорт на 14% и увеличил долю поставок на внутренний рынок до 55%, а лидер по экспорту продукции черной металлургии из России – ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» увеличил поставки на внутренний рынок на 6%. Рост поставок - следствие того, что внутри страны металлопродукцию стало весьма выгодно продавать[1].

Тем не менее, объемы импорта готовой металлопродукции на российский рынок еще довольно значительны. В 2008 году он составил 15,8% от внутреннего потребления продукции черной металлургии. Следует отметить, что импортные поставки лишь в отдельных случаях вызваны недостатком мощностей по производству отдельных видов листового и сортового проката, стальных труб и метизов, а также высокой изношенностью парка металлургического оборудования на ряде предприятий – производителей спецсталей, что не позволяет выпускать отдельные виды продукции. В большинстве же случаев импорт металлопродукции осуществляется при наличии достаточного объема мощностей для ее производства.

Рост объемов импорта в 2008 году по сравнению с предыдущим периодом связан с укреплением валютного курса рубля, увеличением поставок металла по сопряженным контрактам, (в том числе при недостаточном соблюдении законодательства по Соглашениям о разделе продукции), а также обусловлен повышением конкурентоспособности продукции, поставляемой из стран СНГ в приграничные районы России. Введенные антидемпинговые пошлины и квоты недостаточно защищают внутренний рынок от импортных поставок металлопродукции.

Главной целью развития металлургического комплекса России на перспективу является приоритетное удовлетворение возрастающего спроса на высоко конкурентную металлопродукцию на внутреннем рынке при сохранении и, по возможности, расширении имеющихся ниш по поставкам российской металлопродукции на мировых рынках при снижении импорта. Эта цель предполагает в качестве основного условия устойчивое развитие металлопотребляющих отраслей, повышение качества и расширение сортамента металлопродукции, соблюдение условий поставки, а также надежное обеспечение производства металлов сырьевыми ресурсами.

Однако имеется ряд проблем и факторов - внутриотраслевого характера и общеэкономических, ограничивающих развитие отрасли. Среди внутриотраслевых необходимо отметить высокий износ основных фондов; низкую конкурентоспособность некоторых видов металлопродукции на мировом рынке; низкую экологичность применяемых технологических схем, предопределяющих высокие затраты на охрану окружающей среды в местах расположения предприятий; отставание в развитии сырьевой базы по ряду металлов (хром, марганец, титан, цирконий, бокситы, свинец, цинк); необходимость трудоустройства высвобождаемых при модернизации предприятий работников. Повышение конкурентоспособности металлопродукции в условиях невысоких темпов роста масштабов производства обуславливает необходимость роста производительности труда и высвобождения излишних работников. Учитывая градообразующий характер большинства предприятий металлургической промышленности, проблема трудоустройства работников становится чрезвычайно острой и трудноразрешимой.

Внешние по отношению к металлургической промышленности проблемы связаны, прежде всего, с недостаточной емкостью внутреннего рынка, малоэффективной кредитно-финансовой системой, ограниченностью финансовых ресурсов для инвестиций, ростом затрат на продукцию и услуги отраслей – естественных монополистов, увеличением стоимости строительно-монтажных работ и оборудования, а также с достаточно жесткими «правилами игры» на мировом рынке металлопродукции (ограничительными мерами поставок на него российской металлопродукции).

Одной из острых проблем является вытеснение отечественного машиностроения при осуществлении реконструкции предприятий многих сфер экономики России. Модернизация предприятий осуществляется с привлечением зарубежной техники. В рамках контрактов с поставкой оборудования в кредит завозится крупнотоннажное оборудование, конкурентоспособные аналоги которого выпускаются (или могут выпускаться) российскими заводами.

По оценкам экспертов, в 2010 году в Россию будет ввезено оборудования и автомобилей на сумму в 29-30 млрд. долларов США, что почти в 1,5 раза больше, чем в 2008 году. Резко активизировался ввоз оборудования для разведки нефти и газа, бурения и восстановления скважин. Особенно страдают из-за увеличения импорта компании, которые производят устаревшую продукцию, например, автомобильные заводы.

При этом следует подчеркнуть, что не испытывают проблем со сбытом готовой продукции те машиностроители, которые выполняют заказы инфраструктурных монополий – ОАО «Газпром», РАО «ЕЭС», ОАО «РЖД». Например, в «Трансмашхолдинге», выпускающем локомотивы и подвижной состав, объем продаж в этом году увеличен вдвое. Такое же положение у ОАО «Объединенные машиностроительные заводы» и «Силовые машины». У них есть внешние рынки сбыта и сильные позиции на внутреннем рынке. Например, выпуск горного оборудования в ОАО «Объединенные машиностроительные заводы» в этом году возрастет на 20-30%.

Направления и тенденции развития предприятий металлургического комплекса в средне- и долгосрочной перспективе учитывают необходимость решения вышеназванных проблем. Этому способствует усиливающаяся в последние годы интеграция предприятий как внутри металлургического комплекса, так и с предприятиями – смежниками.

В среднесрочной перспективе до 2007 года предполагается рост промышленного производства на 47-50%. Для этого необходимы прирост инвестиций на уровне 8-11% ежегодно, сокращение импорта и увеличение экспорта машин и оборудования. Значительное увеличение внутреннего спроса возможно также за счет роста масштабов промышленного строительства. Только в этом случае металлургия может рассчитывать на закрепление тенденций роста реального спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке.

Рост спроса будет определяться такими факторами, как необходимость проведения ремонтно-восстановительных работ и технического перевооружения основных фондов практически всех отраслей экономики, освоение новых месторождений нефтегазового комплекса и строительство новых трубопроводов, обновление парка подвижного состава на железнодорожном транспорте, оживление в сфере сельскохозяйственного машиностроения, импортозамещение ряда видов машин и оборудования, постоянный рост спроса со стороны отраслей оборонного комплекса.

Важным фактором, влияющим на спрос на металлопродукцию, является обострение проблем ремонта жилой площади, реконструкции зданий, расконсервации объектов. В настоящее время, по оценкам, ремонтируется примерно лишь 10% жилой площади, нуждающейся в неотложном ремонте. В стране реализуются Государственные программы «Коммунальное строительство», «Жилищное строительство», осуществляются программы реконструкции, модернизации и целевой трансформации жилых, офисных и крупных административных помещений.

Рост емкости внутреннего рынка металлопродукции во многом зависит от ускорения темпов роста производства в машиностроении и металлообработке. Ожидается, что к 2007 году доля готового проката, поставляемого на внутренний рынок, увеличится до 51-52% от общего объема его производства по сравнению с 47,3% в 2008 году[2].

Потребление готового проката в 2007 году возрастет до 31,5-33 млн. т против 26,3 млн. т в 2008 году, в том числе на металлургический передел - до 14,8 млн. т против 11,6 млн. т, в машиностроительном комплексе и металлообработке до 9,5-10,2 млн.т против 8,4 млн.т, в строительстве - до 3,9-4,5 млн. т против 3,6 млн. т, в других отраслях экономики - до 3,1-3,5 млн. т против 2,7 млн. т в 2008 году (рис.1,2,3).

Как известно, цветные металлы, в отличие от черных, используются в отраслях-потребителях в виде первичных отливок (чушек), катанки, полуфабрикатов, сплавов и других соединений. Крупнейший потребитель - отрасли машиностроения и металлообработки.

В 2008 году спрос предприятий машиностроительного комплекса на полуфабрикаты из основных цветных металлов (в пересчете на металл) составил: из алюминия первичного – более 53% от общего объема его потребления на внутреннем рынке; никеля – около 95%; меди рафинированной – более 85%; свинца, включая вторичный – около 91%; цинка – 81% и олова, включая вторичное – более 37%.

В ближайшие годы прогнозируется увеличение спроса на цветные металлы со стороны предприятий машиностроительного комплекса. В результате реализации стратегии развития машиностроительного комплекса объем производства продукции машиностроения и металлообработки предполагается увеличить в 2007 году в 1,3-1,4 раза к уровню 2008 года.

Крупной сферой потребления основных цветных металлов является строительство. В 2008 году в строительстве объем потребления полуфабрикатов цветных металлов (в пересчете на металл) составил: из алюминия первичного – 20,5% от общего объема потребления; цинка – 14,6%; меди рафинированной – 10,4%; олова, включая вторичное – 13,5%; свинца, включая вторичный – около 5,6% и никеля – 3,4%.

В ближайшие годы прогнозируется увеличение спроса на продукцию из цветных металлов со среднегодовым темпом 7-9%.

Наибольшие изменения ожидаются на рынке алюминия. В среднесрочной перспективе, в 2007 году емкость российского рынка алюминия возрастет по сравнению с уровнем 2008 года на 45-50%.

Перспективными секторами этого рынка можно считать:

· рынок алюминиевой упаковки, особенно банок. Несмотря на конкуренцию европейских производителей, потенциал этого сектора рынка еще значителен. В России в настоящее время на душу населения потребляется 7-9 банок в год, в то время как в странах ЕС и США – от 80 до 400 банок;

· производство проволоки. Учитывая намечающуюся модернизацию энергетической отрасли, в ближайшие годы прогнозируется значительный рост спроса на проволоку;

· производство алюминиевых строительных профилей и изделий для оформления интерьеров;

· производство окрашенной и тефлонированной посуды.

Развитие спроса автомобильного сектора прогнозировать сложно, однако в связи с высоким ростом цен на бензин стала проявляться тенденция более широкого использования при производстве автомобилей различных сплавов алюминия, облегчающих конструкцию.

Емкость внутреннего рынка меди в перспективе, в 2007 году возрастет по сравнению с уровнем 2008 года на 32-36%. Наибольший спрос ожидается со стороны предприятий электротехнической промышленности, потребляющей более 60% меди для производства кабельной продукции и используемой ее потребителями в виде комплектующих изделий в электротехнике, приборостроении, энергомашиностроении. Увеличение спроса на кабели и провода с медными жилами связано в значительной степени с созданием новых систем связи и коммуникаций. Ранее эта отрасль была недостаточно развита, в настоящее время темпы ее развития достаточно высоки. В будущем производство таких кабелей и проводов стабилизируется (будут развиваться волоконно-оптические системы связи).

В электроэнергетике увеличение спроса на медесодержащую продукцию будет связано с созданием и внедрением энергетического оборудования с высокими технико-экономическими и экологическими параметрами. Это может быть, в частности, создание энергосберегающих экологически чистых источников света и светотехнического оборудования, защитных устройств, электроприводов для промышленной продукции и товаров длительного пользования.

Увеличение спроса на медный, латунный и бронзовый прокат следует ожидать в автомобилестроении, теплоэнергетике, химической промышленности и судостроении.

В среднесрочной перспективе, в 2007 году емкость российского рынка никеля по сравнению с уровнем 2008 года возрастет на 14-24%. Увеличение спроса на никель обусловлено ростом производства легированных сталей и прокатной продукции, традиционными потребителями которых являются: атомная энергетика, аэрокосмическая промышленность, военно-промышленный комплекс, а также машиностроение (тяжелое, энергетическое, транспортное и др.), отрасли ТЭКа, производство медицинского оборудования и бытовой техники[3].

В среднесрочной перспективе. в 2007 году емкость внутреннего рынка цинка увеличится по сравнению с 2008 годом на 15-18%. Увеличение спроса на цинк обусловлено ростом производства оцинкованного листа (более половины потребляемого цинка), основными потребителями которого будут строительство (45% от общего потребления оцинкованного листа), автомобильная промышленность (25%), общее машиностроение (11%), тара и упаковка (9%). Другой, не менее важной областью применения цинкосодержащей продукции, является автомобилестроение, поскольку для производства одного автомобиля используется в среднем 10,2 кг цинка.

Спрос на свинец на внутреннем рынке в перспективе, до 2007 года прогнозируется с ростом в 17-21,5% по сравнению с 2008 годом. Рынок свинца, в основном, определяется производством аккумуляторов для автомобилей (ожидается, что выпуск легковых автомобилей в 2007 году к уровню 2008 года возрастет на 30-40%, грузовых – на 10-13%).

Возрастает спрос на олово и в 2007 году прогнозируется его увеличение по сравнению с уровнем 2008 года на 18% - в основном, за счет увеличения потребления в производстве белой жести и в машиностроении.

Следует подчеркнуть, что работа предприятий металлургического комплекса в рыночных условиях требует определенной перестройки их сбытовой деятельности. Сегодня значительная часть металлопродукции поставляется предприятиями через посреднические фирмы, что существенно увеличивает стоимость металлопродукции. Так, в 2008 году через металлоторговые фирмы предприятия машиностроения и строительного комплекса приобрели около 40% металлопродукции. Величина торговой наценки составляла 17-30% от отпускных цен металлургических предприятий. Развитие и создание новых сервисных центров позволяет улучшить степень удовлетворения сортаментного спроса и ценовую конъюнктуру внутреннего рынка металлопродукции.

Основными принципами сотрудничества потребителей с поставщиками металлопродукции должны стать взаимовыгодность, надежность, партнерские отношения. Все закупки крупных потребителей должны осуществляться на основе конкурсных процедур. А по результатам конкурсов - заключаться договора с победителями, в которых необходимо указывать все существенные условия поставки. Выполнение этих условий должно строго отслеживаться. Наряду с этим должен быть налажен механизм проведения претензионной работы. Примерно по такой схеме работает ОАО «Российские железные дороги». Консолидация заявок, централизация закупок, предложение стабильных заказов и гарантированной оплаты поставок позволяют ему привлечь широкий круг предприятий-поставщиков. В настоящее время уже многие предприятия металлургического комплекса участвуют в совместных программах производства с ОАО «РЖД».

Повышение эффективности производства черных и цветных металлов и поставок металлопродукции на внешний и внутренний рынки требует также решения уже упомянутых внутриотраслевых проблем. Так, например, рост цен на топливно-энергетические ресурсы, в том числе углей для коксования и природного газа в условиях высокой энергоемкости производства (на 25-35% выше, чем в промышленно-развитых странах) повышает актуальность внедрения энергосберегающих технологий.

В целях дальнейшего повышения конкурентоспособности отечественной металлургии на внутреннем и мировых рынках предприятия отрасли, особенно крупные (такие, как ОАО «ММК», ОАО «Северсталь», ОАО «НЛМК», «Уральская сталь», ОАО «Мечел», предприятия группы «Евразхолдинг», алюминиевой, медной, никелевой и других подотраслей цветной металлургии) осуществляют ряд крупных проектов по повышению технического уровня производства. С учетом реализации принятых инвестиционных программ ежегодный прирост инвестиций в основной капитал в черной и цветной металлургии к 2015 г. может составить 8-10% ежегодно. При этом основным источником инвестиций будут оставаться собственные средства предприятий (прибыль и амортизация).

Обновление технологического оборудования позволит увеличить выпуск эффективных видов металлопродукции, в том числе, например, в черной металлургии, дефицитных стальных труб для нефтегазовой промышленности, высококачественного листового и сортового проката, металла с защитными покрытиями, высококачественного крепежа; в цветной металлургии – широкой гаммы прокатной продукции, различных сплавов с уникальными физико-химическими свойствами.

Перспективы развития рынков металлопродукции и факторы, влияющие на конкурентоспособность отечественной металлургии, определяют основные направления развития металлургической промышленности. Главной целью развития металлургической промышленности России является обеспечение требуемых по номенклатуре, качеству и объемам поставок конкурентоспособной продукции на внутренней и внешний рынки. Основной путь реализации главной цели - широкое и ускоренное внедрение инноваций в результате активизации инвестиционной деятельности на всех производственных переделах. Усиление инновационно-инвестиционной деятельности ослабит негативное влияние факторов, ограничивающих развитие предприятий, обеспечит кардинальное обновление производственного потенциала, выпуск традиционных и новых видов продукции при снижении расхода всех видов ресурсов и соблюдении норм по охране окружающей среды.

В соответствие с потребностями металлопотребляющих отраслей необходимо освоить и расширить производство следующих прогрессивных видов продукции: оцинкованный автомобильный лист высших категорий штампуемости; одношовные высокопрочные трубы диаметром 1420 мм с изоляционным покрытием; железнодорожные рельсы для скоростного движения; микролегированные борсодержащие стали для объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей для автомобилестроения; медные трубы на основе непрерывного литья заготовок; латунная лента толщиной 0,05 мм; алюминиевая лента толщиной 0,18-0,2 мм; алюминиевые строительные профили и конструкции с разнообразной защитой и декоративной отделкой; порошки ниобия и тантала для оксидно-полупроводниковых конденсаторов; металлические ниобий, тантал и титан и изделия из них с содержанием лимитируемых примесей на уровне требований микроэлектроники; люминофоры на основе редкоземельных металлов; монокристаллы арсенида галлия с параметрами, соответствующими мировому уровню; средне- и мелкозернистые графиты с уровнем эксплуатационных характеристик, не уступающие графитам на основе кокса; высокомодульные углеродные волокна; широкая гамма порошковых материалов для нужд спецтехники. В результате должен быть удовлетворен спрос на продукцию, определяющую развитие высоких технологий и специальной техники, в том числе и для нужд оборонных отраслей.

На базе ускорения темпов внедрения инноваций должна быть улучшена производственная структура металлургического комплекса - в первую очередь, за счет повышения доли конкурентоспособных мощностей (на всех переделах), а также за счет увеличения доли мощностей для выпуска продукции более глубокой степени переработки, доли импортозамещающих и новых производств. Это позволит улучшить структуру товарной продукции металлургической промышленности, повысить ее конкурентоспособность и адекватность требованиям рынков.

Доля производства стали в конвертерах должна к 2010 г. составить 68%, в электропечах - 28%. Мартеновское производство на предприятиях черной металлургии практически ликвидируется, однако оно может сохраниться на неспециализированных предприятиях других отраслей. Доля разливки стали на МНЛЗ должна быть не ниже 78-80%. Такое изменение структуры производства стали соответствует мировым тенденциям. В производстве тяжелых цветных металлов необходимо шире внедрять автогенные процессы. Доля меди, произведенной с использованием автогенных процессов, должна быть увеличена до 80-85%, никеля - 65-70%[4]. В производстве алюминия долю металла, полученного в усовершенствованных электролизерах с предварительно обожженными анодами и по технологии "сухой" и "полусухой" анод, необходимо довести до 75-80%, а также расширить мощности литейно-прокатных производств и сортамент выпускаемых изделий. В цветной металлургии следует шире использовать более экологически чистые гидрометаллургические процессы, обеспечивающие, помимо снижения выбросов вредных веществ, вовлечение в производство низкокачественных промпродуктов и повышение комплексности использования сырья.

Рост производительности труда в металлургической промышленности оценивается в 2010 году по сравнению с 2000 годом не менее чем в 1,5 раза. При этом ожидается высвобождение значительного количества трудящихся. По оценке по сравнению с 2000 годом в период до 2015 года численность промышленно-производственного персонала в металлургии должна сократиться примерно на 7% (100 тыс. человек), а в период до 2020 года - на 25% (350 тыс. чел.. из них 200 тыс. в черной и 150 тыс. в цветной). Это соответствует мировым тенденциям - за последние 20 лет количество занятых в металлургии развитых стран сократилось на 75%. Учитывая градообразующий характер большинства предприятий металлургической промышленности, проблема трудоустройства работников становится чрезвычайно острой и трудноразрешимой. В решении этой проблемы необходимо активное участие государства. Прогрессивные сдвиги в производственно-технологической структуре производства металлопродукции предполагают сдвиги в организационной сфере - дальнейшие институциональные преобразования.

Основное направление - создание мощных вертикально-интегрированных и диверсифицированных структур, способных успешно конкурировать на внутреннем и внешнем рынках металлопродукции. Целесообразна организация ограниченного количества интегрированных промышленно-финансовых компаний, управляющих деятельностью собственных и сопряженных предприятий и организаций на основе владения значительными долями пакета акций, договоров коммерческого партнерства и кредитных договоров. В настоящее время в большинстве подотраслей металлургии интегрированные компании уже занимают доминирующее положение, наиболее характерно это проявилось в отношении алюминия и стали. Все крупные компании - Русский Алюминий, СУАЛ, Магнитогорский и Новолипецкий металлургические комбинаты, Северсталь, Евроазхолдинг -ведут активную политику по интеграции предприятий от добычи руды и угля до производства металлопроката и конечных металлоизделий, и даже до потребляющих металл машиностроительных предприятий. Основной мерой в области институциональных преобразований является совершенствование нормативно-правового регулирования создания и функционирования холдинговых компаний и других видов интегрированных структур. Предполагается расширять практику создания мини-производств на базе модульных технологий для удовлетворения регионального спроса на металлопродукцию, а также специальных "Сервис-центров", обеспечивающих поставку потребителям мелких партий продукции с высоким уровнем финишной обработки.

Отраслевой кризис способствовал структурной перестройке отрасли, охватившей широкий круг аспектов научно-технического, организационно-управленческого, социально-политического характера, финансирования и инвестиционной политики, государственно-монополистического регулирования. В первую очередь это касается обеспечения стабильности рынка путем преодоления диспропорций между спросом и предложением через ликвидацию избыточных мощностей; модернизацию и реконструкцию производственного аппарата, ускоренное внедрение ресурсосберегающих технологий и современных средств автоматизации и компьютеризации; диверсификацию деловой активности корпораций; повышение жизнеспособности предприятий благодаря эффективной налоговой, амортизационной и протекционистской политики государства.

Сокращение мощностей по выпуску многих видов традиционной ресурсоемкой продукции в условиях насыщения рынка и накопления устаревшего оборудования явилось важным средством оптимизации отраслевых воспроизводственных пропорций. Так, в последние 10-15 лет в черной металлургии США ликвидированы около 30% мощностей по выплавке стали, Японии - более 20%, в ФРГ - около трети. В цветной металлургии США мощности по производству первичного алюминия сократились на 15%, в Японии - в 5.3 раза. В обеих странах существенно уменьшен объем мощностей по выпуску меди, олова, свинца и других цветных металлов. Потребности в соответствующей металлопродукции удовлетворяются ныне путем регулируемого импорта из развивающихся стран и стран с переходной экономикой.

Кризис способствовал переносу центра тяжести структурных сдвигов на уровень отдельных переделов, в отраслях произошла своеобразная "ревизия" технологий с учетом инвестиционных возможностей, цен на основные ресурсы (особенно энергетические), конъюнктуры на рынке металлопродукции, уровня экологических нормативов.

При этом наметилась четкая тенденция сокращения наиболее ресурсоемких и "грязных" переделов: подготовки руды, производства кокса и чугуна, мартеновской плавки, прокатки на обжимных станах (блюмингах и слябингах). Так, по-видимому, 80-е годы можно считать временем периода "кончины" мартеновского процесса в большинстве стран с развитой металлургией.

Дефицит ресурсов капитала из-за постоянного роста издержек и сравнительно низких цен на металлопродукцию, сложившихся на рынке в начале 80-х годов, был определяющим фактором технологической перестройки производства. По оценке Европейской экономической комиссии ООН, в этот период стоимость реконструкции с заменой основного оборудования была почти вдвое ниже, чем средняя стоимость строительства завода полного цикла. Это во многих случаях определяло выбор технологических решений в процессе модернизации переделов и цехов, имеющих определенные резервы технического совершенствования и обеспечивающих повышение качества продукции при минимальных затратах, таких, например, как непрерывное литье заготовок, кислородные конверторы с комбинированным дутьем, внепечная обработка жидкого металла, непрерывные термомеханические процессы производства проката и др. Диверсификация рыночного спроса способствовала повышению качества и обновлению сортамента металлопродукции. Это ускорило совершенствование технологии конечных переделов - прокатного и отделочного, в которые направлялось около 70% отраслевых инвестиций.

Обновление основного капитала активизировало выбытие физически и морально устаревших средств труда в металлургических переделах, особенно в США, где средний возраст оборудования к началу 80-х годов был намного выше, чем в большинстве других развитых странах. В 80-е годы коэффициент выбытия основного капитала в черной металлургии США превысил 3% в год (в предыдущее десятилетие - 1.5-2%). При этом удельный вес капитальных вложений на реконструктивные формы обновления основного капитала увеличился с 60 до 85%. В результате к середине 80-х годов были остановлены 17 заводов с полным металлургическим циклом. Аналогичные процессы происходили в странах ЕС, где в 1980-1985 гг. прекратили работу более 20 заводов с полным циклом.

На базе существующей технологии в черной металлургии сформировалась весьма динамичная и эффективная подотрасль передельной миниметаллургии со своими техническими и рыночными приоритетами. Если непрерывное литье принято считать самым революционным техническим прорывом послевоенного периода, то мини-заводы можно отнести к важнейшим достижениям конца столетия в области организации производства на основе оптимальных форм концентрации и специализации. В сочетании с сетью сервис-центров эти предприятия способствуют росту эффективности системы металлообеспечения в условиях растущей дробности заказов и рассредоточения потребителей. В США начиная с 70-х годов весь прирост новых мощностей осуществлялся исключительно путем строительства минизаводов, которые сегодня обеспечивают не менее 40% внутреннего металлопотребления. При этом минизаводы последнего поколения успешно конкурируют на рынке с традиционными поставщиками достаточно сложных и дорогих видов продукции, например листового проката.

По экспорту стали Россия на первом месте в мире, а по ее производству только на четвертом.

Металлургический комплекс России занимает ведущие позиции на мировом рынке черных металлов. В частности, по производству стали Россия занимает четвертое место в мире (уступает только Китаю, Японии и США), по экспорту стали – I место в мире (объем экспорта стальной продукции в 2008 г. составил около 27 млн. т.).

Металлургический комплекс России играет важную роль в экономике страны. Он включает в себя около 300 предприятий черной металлургии. Численность промышленного персонала составляет около 650 тыс. чел. Доля черной металлургии в промышленном производстве России составляет 8%, в экспорте – 8,2%, в налоговых платежах во все уровни бюджетов России – 4,1%[5].

По итогам работы за 2008 г. индекс роста физического объема производства черных металлов в России составил 108,9% и является одним из самых высоких в промышленности[6].

За 1992-2008 гг. в России ликвидированы значительные неэффективные мощности: 70 мартеновских печей с объемом производства стали 27,0 млн. т; 11 прокатных станов с объемом производства проката 21,8 млн.т; 18 коксовых батарей с объемом производства с объемом производства кокса 9,0 млн.т; 5 доменных печей с объемом производства чугуна 5,4 млн.т. В результате удалось повысить уровень использования действующих мощностей с 65% до 78%, т.е. (на 20%).

Главная цель реструктуризации – создание жизнеспособных субъектов рынка на основе формирования единых правил и условий для всех участников, исключения индивидуального государственного дотирования малорентабельных и убыточных предприятий.

Минпромэнерго России придает большое значение проблеме реструктуризации неэффективных мощностей в металлургии. В рамках реализации Комплекса мер по развитию металлургической промышленности на период до 2010 г., одобренного Правительством Российской Федерации в сентябре 2002 г., на основе системы критериев разработаны методические рекомендации по оценке эффективности мощностей. Оценка производится по пяти укрупненным критериям, выражающим значимость предприятий и результаты их деятельности. К их числу относятся следующие критерии: финансово-экономической эффективности; экологичности производства; социальной значимости; национальной безопасности; специфичности производства.

На основе самостоятельного аудита (оценки) предприятиями эффективности собственных производственных мощностей на базе разработанных критериев (методики) будут определены объемы реструктуризации действующих мощностей как по отрасли в целом, так и в разрезе конкретных предприятий, уточнена потребность в инвестициях, в том числе по источникам покрытия: собственные, привлеченные (господдержка, кредиты банков, иностранные инвестиции), а также выявлены объемы поддержки в административных и др. ресурсах.