geolike.ru

Технология производства кетчупа

Кетчуп - это томатный соус с более чем 130-летними традициями. Имеет, предположительно, китайское происхождение. В Европу его завезли в 16-веке английские моряки, а первое упоминание о кетчупе в кулинарной книге датируется концом 17 века. Кетчуп характеризуется по сравнению с соусом более традиционным томатным вкусом и меньшим количеством различных ингредиентов. Энергия спелых томатов делает его очень полезным, а простота использования – популярным.

Разновидностью концентрированных томатопродуктов являются кетчупы, которые в настоящее время стали наиболее распространенным видом этой группы товаров. Сырьем для приготовления кетчупов служат: томатное пюре, томатная паста или свежие томаты с различными добавками — морковь, лук, перец, чеснок, яблоки, айва и др., а также хлорид натрия, сахар, уксус, пряности. В производстве кетчупов, как правило, используются загустители (модифицированный крахмал и др.), консерванты (сорбиновая, бензойная кислоты и их производные), стабилизаторы (гуаровая и другие камеди).

В соответствии с ГОСТ 52141-2003 «Кетчупы. Общие технические условия», существует следующая классификация кетчупов: по способу производства и по составу.

Кетчупы по способу производства подразделяют на:

-    стерилизованные, в том числе способом горячего розлива в герметично укупориваемю тару (консервы);

-    нестерилизованные (с консервантом).

По составу кетчупы подразделяют на четыре категории:

-    «Экстра»

-    Высшая

-    первая

-    вторая.

Кетчупы категории «Экстра» изготавливают из свежих томатов или томатной пасты или пюре с добавлением пряностей и вкусовых ингредиентов. Массовая доля сухих веществ, вносимых с томатными продуктами – не менее 12%.

Кетчупы высшей категории изготавливают из свежих томатов или томатной пасты или пюре, фруктовых и овощных пюре, загустителей, стабилизаторов, пряностей, с добавлением натуральных и идентичных натуральным ароматизаторов, красителей, вкусовых ингредиентов.

Массовая доля растворимых сухих веществ, вносимых с томатопродуктами, в кетчупе высшей категории, изготовленном:

-    без добавления фруктовых и овощных пюре – не менее 9% (при массовой доле растворимых сухих веществ в кетчупе – не менее 23%);

-    с добавлением фруктовых и овощных пюре – не менее 7% (при массовой доле растворимых сухих веществ в кетчупе – не менее 20%).

Кетчупы первой категории изготавливают из концентрированных томатных продуктов, фруктовых и овощных пюре, пряностей или натуральных и идентичных натуральным ароматизаторов, красителей, загустителей, стабилизаторов и вкусовых ингредиентов. Массовая доля растворимых сухих веществ, вносимых с томатными продуктами – не менее 6% (при массовой доле растворимых сухих веществ в кетчупе – не менее 18%).

Кетчупы второй категории изготавливают из концентрированных томатных продуктов, фруктовых и овощных пюре, пряностей или натуральных и идентичных натуральным ароматизаторов, загустителей, стабилизаторов, красителей и вкусовых ингредиентов. Массовая доля растворимых сухих веществ, вносимых с томатными продуктами – не менее 4,5% (при массовой доле растворимых сухих веществ в кетчупе – не менее 14%).

Требования к качеству томатов для переработки

Томаты – основной вид сырья консервной промышленности. Главный показатель качества томатов – массовая доля растворимых веществ, которая должная быть не ниже 6%. Отношение массовой доли растворимых сухих веществ Р. к нерастворимым сухим веществам НР, к которым относятся семена, кожица, мякоть, сосудистые волокна, должно быть больше 3. Гармоничное содержание сахаров (не менее 3,6%) и кислоты (не менее 0,45%) обуславливают вкус и качество томатов, а, следовательно, и продуктов переработки. Оптимальное отношение сахара и кислоты (сахарно-кислотный индекс) должно находиться в пределах от 6 до 8 единиц. Наблюдается снижение этого показателя у недозрелых и повышение у перезрелых плодов, что приводит как в первом, так и во втором случае к ухудшению вкусовых и технологических достоинств томатов и вырабатываемых из них консервов.

Содержание витамина С, мг/100г, не менее 25, бета-каротина не менее 4,5; рН 4,2-4,4; выход сока не менее 70%. Отходы составляют 4,5-5,0%. Прочность плода на раздавливание 80-00г на 1г массы плода или не менее 4,5кг на плод. К сортам, отвечающим этим требованиям, относятся: Волгоградский скороспелый 323, Подарок, Новинка Приднестровья, Факел, Зорень и др. Они приспособлены к промышленно технологии возделывания и уборки. Механизированную уборку томатов начинают при созревании на кусте 70-80% плодов, используя комплекс машин.

Плоды томатов в ящичных поддонах доставляют на перерабатывающее предприятие. В промышленности внедрен способ доставки томатов в цистернах с водой. Потери растворимых сухих веществ при этом достигают 0,4-0,6%.

При ручной уборке томаты собираются в ящики, устанавливают на поддоны и доставляют на сырьевую площадку консервных заводов. На них плоды хранят не более 18часов в ящиках и поддонах, 8часов в емкостях с водой и 24 часа в охлажденной воде при температуре 5-10ºС

Технологическая схема и оборудование для производства

Концентрированные томатопродукты представляют собой томатную массу, освобожденную от семян и кожицы и уваренную до разной массовой доли сухих веществ (в%): томатное пюре - до 12, 15 и 20, томатная паста - до 25, 30, 35 и 40. К этой группе консервов относят и томатные соусы, в том числе кетчупы.

Технологический процесс производства кетчупов состоит из следующих операций: подготовка томатной массы из свежего сырья по технологии концентрированных продуктов, уваривание в вакуум-аппаратах (двустенных котлах) или разведение томатной пасты до массовой доли сухих веществ, указанной в инструкции, кипячение, добавление соли, сахара и пряностей.

Подготовка томатов к переработке

Подготовка сырья к консервированию включает мойку, инспекцию, сортировку, калибровку, очистку и измельчение.

В сырьевых зонах крупных предприятий широко распространены пункты первичной переработки томатов, где получают дробленую томатную массу (пульпу), которую в цистернах доставляют на завод. При этом лучше используется транспорт, упрощаются погрузочно-разгрузочные работы, сокращаются потребности в таре. Вместе с тем дробленая томатная масса не обладает естественным иммунитетом, свойственным сырью, и легко поддается порче. Поэтому разрыв между заготовкой пульпы— полуфабриката и ее переработкой на заводе не должен превышать 2 ч.

-   Мойка.

Технологические процессы мойки, относят к первичной переработке томатов, которая может осуществляться по двум схемам.

Первая схема предполагает выгрузку томатов из ящиков, ящичных поддонов и других средств доставки в емкости с водой, соединенные системой гидротранспортеров, в которых осуществляются смыв, размягчение и удаление почвенных примесей. Гидротранспортер представляет собой бетонированный желоб, расположенный в полу с уклоном 10-12м на 1м, в котором потоком воды томаты перемешаются со скоростью 0,7-1м/с. Расход воды составляет 4-5 л/кг сырья. Для улавливания механических примесей в днище ванны и руслах гидротранспортеров устанавливаются ловушки. Томаты из гидрожелоба наклонным элеватором подают в моечные машины вентиляторного типа. Расход воды для эффективной мойки должен составлять не менее 2 л/кг сырья, а давление воды в душах 200-300 кПа. По первой схеме успешно осуществляется переработка томатов ручного сбора.

Что касается сырья машинной уборки, поступающего в больших объемах, с повышенным содержанием земляных и растительных примесей и недозрелой части (более 15%), то его обрабатывают по второй схеме. Сырье доставляется на станцию в «гондолах» по 10—12 тонн в каждой. Существенной особенностью технологии обработки томатов машинной уборки на СПТ является замена традиционных моечных машин системой гидрожелобов. Томаты разгружают с помощью гидромониторов (Рис.1).

Рисунок 1 – Технологическая схема станции приемки и сортировки томатов:

1-эстакада для разгрузки томатов; 2-гидромониторы; 3-гидрожелоб первого контура; 4-емкости для очистки воды; 5-гидрожелоб второго контура; 6-элеватор; 7-центробежный насос; 8-флотационный гидрожелоб третьего контура; 9-фотоэлектронный сортирователь; 10-гидрожелоб четвертого контура; 11,12,13-конвейеры для досортировки и инспекции; 14-генератор двуокиси хлора; 15,16-резервуары для воды; 17-шнековый транспортер.

Разгрузка томатов производится на эстакаде 1 при помощи гидромониторов 2. Томаты смываются струей воды по гидрожелобу первого контура 3, скорость истечения которой составляет 10—13 м/с. Плоды по решеткам попадают в гидрожелоб 5, а грязная вода отделяется на решетках и попадает в гидрожелоб 3. Трубопровод с системой гидромониторов, гидрожелоб 3 и емкости для очистки воды образуют первый контур замкнутого многократного использования воды для мойки томатов. В очистных емкостях из воды осаждается твердая фаза, очищенная вода насосом вновь направляется на гидромониторы. Второй контур замкнутого оборотного использования воды образуют гидрожелоб 5 с емкостью и рециркуляционный насос 7. Степень загрязнения воды во втором контуре значительно меньше, чем в первом. Томаты подвергаются мойке в гидрожелобе 5 и элеватором подаются во флотационный гидрожелоб 8 третьего контура. Во флотационном гидрожелобе одновременно с мойкой томаты распределяются в два слоя. Спелые томаты с большей плотностью попадают в основном в нижний слой. По гидрожелобу они поступают на роликовый транспортер на инспекцию и окончательную ручную досортировку. Верхний слой томатов, в котором содержатся красные, бурые и зеленые плоды, поступает через водоотделительные решетки на два фотоэлектронных сортирователя. Красные плоды отделяются и направляются на роликовые инспекционные транспортеры.

Третий замкнутый контур многократного использования воды и мойки томатов. В резервуар 15 вода поступает с отделительных решеток перед фотоэлектронной сортировкой и частично из четвертого контура. Из этого же резервуара осуществляется подпитка более чистой водой первого контура. Для красных томатов, которые поступают на роликовый инспекционный транспортер 11, четвертый контур мойки включает гидрожелоба 10, сборный резервуар для воды 16 и рециркуляционный насос. Окончательная мойка томатов перед инспекцией осуществляется в гидрожелобах четвертого контура с душевым ополаскиванием перед ручной досортировкой. Отсортированные зеленые плоды по гидрожелобу 10 поступают на инспекционный роликовый транспортер 12, а бурые томаты на аналогичный транспортер 13.

Четвертый контур мойки зеленых и бурых плодов включает два гидрожелоба 10, резервуар для воды 16 и рециркуляционный насос. Часть воды четвертого контура поступает в резервуар 16 третьего контура. Обработка томатов на станции заканчивается получением зрелых томатов с инспекционного транспортера 11, зеленых и бурых — соответственно с транспортеров 12 и 13. Система четырех замкнутых контуров многократного использования воды для транспортировки и мойки томатов позволяет добиться рационального использования воды и хорошего качества мойки сырья. В каждом последующем контуре вода более чистая, по сравнению с предыдущим. Для поддержания низкой обсемененности микроорганизмами в воду четвертого контура из резервуара 14 вводятся дезинфицирующие хлорсодержащие препараты - двуокись хлора или гидрохлорид натрия с содержанием активного хлора не более 35—40мг/л. Как показали микробиологические исследования, снижение обсемененности сырья составляет 2—3 порядка. Расход воды на мойку 10 тонн томатов составляет в среднем 10 м³.

-    Инспекция и сортировка.

Инспекцией называют осмотр сырья с отбраковкой непригодного (битые, заплесневелые, неправильной формы, зеленые и т.п.) к переработке. Инспекцию совмещают с сортировкой. Для этого используют ленточные транспортеры, движущиеся со скоростью 0,05-0,1м/с, по обе стороны которых на расстоянии 0,8-1,2м друг от друга стоят работники так, чтобы они могли легко достать плоды с середины ленты.

На крупных заводах сортировка производиться на специализированных устройствах, входящих как в состав СПТ, так и размещаемых отдельно.

Сортировка плодов по степени зрелости осуществляется в несколько стадий. Предварительная сортировка на две фракции производится во флотационном гидрожелобе. Основная стадия сортировки плодов на три фракции выполняется на фотоэлектронных сортирователях. На одной дорожке сортируется около 10 плодов за секунду, на 20 дорожках двух сортирователей — 750 тыс. плодов за час, или около 50 тонн.

Рисунок 2. Принципиальная схема электронного сортирователя томатов:

1-ленточный транспортер; 2-лампа; 3-фотоэлемент; 4-электромагнит; 5-заслонка; 6-транспортер для красных томатов; 7-транспортер для зеленых томатов.

Томаты по ленточному транспортеру поступают в зону светового потока лампы. Отраженный от плодов поток света попадает на фотоэлемент. В зависимости от цвета плодов, свет имеет различную длину волны и интенсивность. Если отраженный световой поток не соответствует установленному красному свету, то при помощи электромагнитов приводятся в действие заслонки, которые сбрасывают зеленые и бурые плоды на транспортер. Плоды красного цвета подаются ленточным транспортером на дальнейшую переработку.

Окончательная досортировка (около 5—6% зеленых и бурых плодов) производится вручную на роликовых инспекционных транспортерах.

Электронные сортирователи фирмы FMC были усовершенствованы специалистами завода литейных машин им. С. М. Кирова. Устройства, установленные в линиях, оказались надежными в работе и успешно эксплуатируются. На станции сортировки для обслуживания требуются 24 человека. Для проведения аналогичной работы сортировки томатов вручную потребовалось бы более 100 человек.

Совершенствование технологии переработки томатов механизированной уборки для получения высокого качества готовой продукции органически связано со своевременной уборкой урожая, когда зеленые плоды составляют не более 10—15% общей массы томатов. При таких условиях обеспечивается ритмичная работа линий СПТ.

-    Калибровка.

Чтобы облегчить проведение последующих операций обработки сырья – чистки, резки, тепловой обработки, укладки, томаты делят на однородные по размерам партии. Этот процесс называют калибровкой. При этом снижаются потери и отходы в производстве, и улучшается качество продукции. На консервных заводах встречаются различные типы калибровочных машин: барабанные, тросовые, роликовые, шнековые, валико-ленточные и дисковые.

-     Очистка.

Одна из самых трудоемких операция в технологии консервирования пищевых продуктов. При очистке удаляют несъедобные части сырья – плодоножки плодов, чашелистики ягод, гребни винограда, семенные камеры, кожицу некоторых видов сырья. Для снятия кожицы используют терочные устройства с абразивной поверхностью.

Парометрическую обработку сырья проводят под давлением 0,2-0,3 МПа в течении 10-30с. При выходе из зоны повышенного давления наружу в результате резкого перепада давления и самоиспарения влаги в подкожном слое кожура разрывается, а затем легко отделяется в моечно-очистительной машине под действием вращающихся щеток и струй воды.

Томаты можно очищать и химическим способом. Для этого плоды обрабатывают в горячих растворах каустической соды различной концентрации. При воздействии горячей щелочи происходит гидролиз протопектина, которым кожица прикреплена к поверхности плода, и образуется растворимый пектин. В результате кожица отделяется от мякоти и легко смывается струей воды.

-    Измельчение.

Сырье измельчают для придания ему определенной формы, лучшего использования объема тары и для облегчения проведения последующих процессов (обжарки, выпаривания, прессования). Измельчают сырье по-разному, в зависимости от назначения.

Технологическая схема производства кетчупа

Основным компонентом кетчупов является томатная паста.

-    Нормализация пульпы.

В процессе производства концентрированных томатопродуктов нерастворимые в воде части плода— кожица, семена и сосудистые волокна, не представляющие непосредственной ценности для получения готового продукта, удаляют. Для приближения соотношения растворимых и нерастворимых веществ к оптимальному применяется процесс, называемый нормализацией, который осуществляется по следующей схеме: грубое протирание, подогрев, вторичное протирание и прессование отходов.

-   Грубое протирание.

Неподогретую дробленую пульпу протирают на протирочной машине с диаметром отверстий сит 5мм. В результате этой операции отделяются грубые включения, кроме того, на 30-50% снижается массовая доля горького вещества томатов – нарингина, что улучшает вкус и качество готовой продукции.

-   Подогревание пульпы.

Грубо протертую пульпу, изготовленную на заводе или доставленную с пунктов первичной переработки, направляют на трубчатые или пластинчатые подогреватели, где ее подогревают до (75±5)ºС. При этом происходит гидролиз протопектина в пектин, что облегчает отделение кожицы от мякоти, мякоть переходит в пульпу и отходы снижаются в 3 раза. Кроме того, подогрев инактивирует ферменты, разрушающие пектин, способствует его сохранению, что придает продукту однородную консистенцию.

-   Вторичное протирание.

Подогретая грубо протертая пульпа поступает сдвоенную протирочную машину, где на первом сите с диаметром 1,2мм удаляются оставшиеся семена и их частицы, кожица и грубые волокна, а на втором сите с диаметром отверстий 0,4мм окончательно протирают массу до получения тонкодисперсной консистенции. Протирание через сито с диаметром отверстий 0,4мм получило название «финиширование».

При протирании извлекается 80-88% легко отделяемой жидкой части томатной массы, отходы же возрастают до 12-15%(используемые отходы).

Минеральную примесь удаляют после протирания массы через сито с диаметром отверстий 0,4мм на гидроциклонах, что снижает количество песка в 10 раз.

Для сокращения потерь используемые отходы направляют на разваривание при температуре (96±2)ºС в аппараты шнекового типа или других типов, а затем в стекатель для отделения сока.

-   Прессование отходов.

Оставшиеся отходы прессуют на прессе, их влажность после прессования не должна превышать (65±3)%. Такая обработка позволяет извлечь дополнительно до 6-8% томатного сока, который добавляют в протертую томатную пульпу, что понижает вязкость. В результате нормализации в мякоти пульпы уменьшается содержание клетчатки, лигнина, протопектина, пентазанов, что увеличивает соотношение Р/НР. Снижение вязкости пульпы приводит к увеличению ее тепературопроводности, теплоемкости и теплопроводности, то в целом улучшает работу выпарных станций.

-    Стерилизация томатной массы в потоке.

Низкая активная кислотность томатов машинного сбора (рН 4,0...4,7), обильное загрязнение почвой, растительными примесями, повышенное количество поврежденных плодов (6- 15%) создают благоприятные условия для развития микроорганизмов. Томатную пульпу, поэтому приходится подвергать довольно жесткой тепловой обработке по схеме: подогрев до 125°C, выдержка в течение 70с, охлаждение до 85°C. Поскольку дальнейшие технологические процессы производства томатной пасты (уваривание, подогрев, пастеризация) осуществляются при температуре, не являющейся летальной в отношении спор возбудителей ботулизма, стерилизация пульпы в потоке рассчитана на их уничтожение. Для стерилизации применяют многоходовые трубчатые теплообменники.

-    Концентрирование.

Концентрированные томатопродукты получают выпариванием влаги из томатной массы. Для обеспечения надежной работы выпарной аппаратуры в пульпе, поступающей на выработку томатной пасты, отношение Р/НР должно быть не меньше 6,5. Если это отношение меньше 6,5, томатная масса направляется для производства томатного пюре.

-    Варка томатной пасты.

Томатную пасту варят в вакуум-выпарных установках. Отсутствие контакта с воздухом и низкая температура кипения под разрежением обеспечивают сохранение витаминов, красящих веществ и других ценных составных частей сырья.

Пониженная температура кипения томатной массы позволяет применить для обогрева вакуум-аппаратов пар низкого давления, что дает значительную экономию теплоты. На консервных предприятиях, на линиях производства томатной пасты распространены вакуум-выпарные установки трех типов: прямоточного, противоточного и смешанного (прямоточно-противоточного). В установках, работающих на принципе прямотока, движение греющего пара и продукта осуществляется в одном направлении, противотока— движение греющего пара и продукта встречное, в установках прямоточно-противоточного типа реализуются оба принципа.

Установки противоточного типа более совершенны в техническом отношении и лучше приспособлены для переработки томатов машинной уборки. Температура готового продукта благодаря противоточной схеме выше, чем при прямотоке. Следовательно, вязкость при противотоке меньше, что улучшает циркуляцию массы и интенсифицирует процесс выпаривания. Это существенное преимущество при производстве продуктов высокой вязкости, каким является томатная паста.

Асептическое консервирование. Особое место в решении проблемы преодоления сезонности и организации равномерной работы томатного производства в течение всего года отводится асептическому консервированию. Технологический процесс включает следующие этапы: санитарную обработку технологического оборудования и резервуаров для хранения пасты, подготовку стерильного воздуха, кратковременную стерилизацию и охлаждение продукта, хранение его в крупных емкостях вместимостью 20-50 м³ и фасовку в межсезонный период в потребительскую тару.

Для обеспечения асептических условий все оборудование, продуктопроводы и резервуары проходят проверку на герметичность, мойку горячей водой, стерилизацию горячим 2-3%-ным раствором каустической соды в течение 45 мин, мойку водой при 90 ±10 °C в течение 1ч и обработку паром при 110°C не менее 2 ч. Стерильный воздух, заполняющий резервуары, получают фильтрованием окружающего воздуха через бактериологические фильтры.

Томатная паста температурой 46-70°C из вакуум-выпарных установок поступает в приемный резервуар, а из него в подогреватель, где, смешиваясь с паром, нагревается до 125 ±5°C и при этой температуре выдерживается 240с в стерилизаторе. Далее продукт поступает на предварительное охлаждение до 100 °C в атмосферный охладитель, а затем окончательно охлаждается в вакуумном охладителе до 30±5°C. Одновременно из продукта испаряется конденсат, внесенный при стерилизации. Вакуум создается инжекторным конденсатором и паровым эжектором.

Охлажденный продукт по стерильному трубопроводу подается в подготовленные резервуары, герметизируется и хранится при температуре не ниже 0 °C. Полуфабрикаты из резервуаров-хранилищ в асептических условиях вновь фасуют в стерильную транспортную тару и доставляют на специализированные предприятия по выпуску на их основе готовой продукции.

После приготовления томатной пасты или томатной массы добавляют пряности. Их вводят тонкоизмельченными в виде водной или уксусной вытяжки, а также в виде С0₂ -экстрактов. Кетчупы из свежих томатов варят не более 45 мин, из концентрированных- 15-20 мин, фасуют в стеклянные или металлические лакированные банки вместимостью не более 0,65 дм³ при температуре 85°C или в алюминиевые тубы вместимостью не более 0,2 дм³ при 95°C. Тару с продуктом укупоривают лакированными металлическими крышками и передают на стерилизацию при 100 °C в течение 25 мин. Так же производители фасуют кетчуп в дой – пакеты и пэт – бутылки.

На складах торговых предприятий кетчупы хранят при температуре не более 20°С и относительной влажности воздуха не выше 75%. Гарантийный срок хранения большинства кетчупов — 2 года. Гарантийные сроки хранения кетчупов устанавливаются с момента их отгрузки.

Технологическое оборудование

Технологическое оборудование для производства кетчупа называется линией.

Томат-паста и томат-пюре производятся на поточных механизированных линиях производительностью до 200 и 300 т томатов и выше.

Примером такой линии может служить линия АС-500. Условно её можно разделить на три участка.

-     Первый участок предназначен для первичной переработки томатов, в состав которого входит дробилка-семяотделитель и протирочная машина, многоходовой трубчатый теплообменник.

-     Второй участок - выпарная станция, вакуум-выпарная установка, охлаждающая остановка.

-     Третий участок комплектуется оборудованием для наполнения герметизации банок, стерилизации продукта.

Подробнее рассмотрим оборудование.

Первый участок – дробление и протирание. Машины для измельчения сырья условно можно разделить на две группы: машины, обеспечивающие грубое измельчение сырья и машины, обеспечивающие тонкое измельчение. Дробилки - семяотделители для томатов. Машины для резки сырья существуют с неподвижными ножами, с вращающимися дисковыми ножами; комбинированные машины для резки овощей брусочками. Для тонкого измельчения сырья и отделения семян применяются протирочные машины, а также гомогенизаторы. Протирочная машина состоит из корпуса, в который встроены сито и ротор, установленный на двух радиальных подшипниках и связанный через муфтовое соединение с электродвигателем. Ротор с радиальными лопастями, служит для перекачивания томатных, фруктовых и овощных соков-пюре.

      ·    Дробилка семяотделитель – Д2-7,5.

      ·    Протирочная машина ГТМ 25.

Установка для стерилизации предназначена для пастеризации или стерилизации жидких и вязких продуктов с последующим выдерживанием и охлаждением.

Для стерилизации и охлаждения продуктов с большой динамической вязкостью используются теплообменники, обеспечивающие равномерность нагрева или охлаждения продукта за счет его принудительного перемешивания в канале теплообменника.

Второй участок – варка томатной пасты. Существуют однокорпусные конструкции вакуум-аппаратов с двутельной нагревательной камерой, с трубчатой выносной, с трубчатой встроенной нагревательной камерой и с вращающейся нагревательной камерой; многокорпусные и компрессионные с пароструйным тепловым насосом и с холодильным компрессором. Выпарные аппараты предназначены для удаления влаги из продуктов при кипении, при этом повышается пищевая ценность продукта, облегчается его перевозка и длительное хранение. Вакуум-выпарной аппарат имеет погруженную в упариваемую массу трубчатую поверхность нагрева, или двутельную нагревательную камеру, сухопарник с ловушкой.

Вакуум – выпарная установка Т-230. Техническая характеристика аппарата представлена в таблице 1. Принудительная циркуляция продукта осуществляется высокопроизводительными насосами для вязких продуктов. Высокая скорость прохождения продукта в испарителе и низкая температура пара при испарении гарантирует высокое качество продукта (рис.3).

Установка работает в автоматическом режиме, с возможностью регулирования следующих параметров:

- давление пара в первой ступени;

- уровень продукта в сепараторе;

- концентрация готового продукта.

Таблица 1 Характеристика вакуум – выпарной установки Т-230

Рисунок 3. Схема работы вакуум-выпарной установки Т-230

1-Первая ступень; 2-вторая ступень; 3-увлажнитель пара; 4-конденсатор; 5-циркуляционный насос; 6-вакуумный насос; 7-конденсационный насос; 8-насос для концентрата; 9-насос для продукта; 10-рефрактометр; 11-третяя ступень.

Охлаждение.

Существуют естественные и искусственные способы и устройства для охлаждения. К естественным относятся охлаждение за счет испарения влаги при непосредственном соприкосновении с охладителем. Искусственное охлаждение получают с помощью воздуха в охладительных камерах. Вакуум-охладитель устанавливается в линиях асептического консервирования жидких и пюреобразных продуктов, в нем происходит охлаждение томат-пасты.

Третий участок – затаривание продукта.

Перед помещением кетчупа в тару, её нужно стерилизовать. Стерилизаторы предназначены для стерилизации и пастеризации жестяных, алюминиевых и стеклянных банок с целью прекращения жизнедеятельности микроорганизмов. Стерилизаторы по режиму работы разделяются на две группы: стерилизаторы периодического и непрерывного действия. Стерилизаторы периодического действия, автоклавы, бывают вертикальные, в том числе бессетчатые, и горизонтальные, в которых банки неподвижные, и роторные. Стерилизаторы непрерывного действия подразделяются на гидростатические, в том числе пневмогидростатические, барабанные (роторные) и конвейерные.

Дозирование в банки.

Конструкции ротационных и линейных разливочных машин различают по способу создания условий для перемещения отмеренного количества продукта в тару - на гравитационные; атмосферные и вакуумные, поршневые и комбинированные Б4-КДН-16; по конструктивному оформлению - на карусельные одно- и многопозиционные, с верхним (ДН-2); для продукции средней вязкости, и с нижним расположением поршневых дозирующих устройств (ДН-3).

Укупоривание консервной тары.

Закаточные машины используются в жестяно-баночных и технологических цехах консервного производства и предназначены для соединения корпусов сборных банок с донышками с помощью двойного закаточного шва и в технологических цехах для укупорки наполненных банок крышкой.

Закаточные машины разделяются на: неавтоматические с вращающейся банкой и ручной подачей закаточных роликов. Полуавтоматические с неподвижной банкой и вращающейся закаточной головкой и автоматические

Машины для укупоривания жестяной тары. При закатывании банок соединение крышки жестяной банки с корпусом методом обкатывания осуществляется в две операции: предварительный подгиб фланца и окончательное уплотнение шва. При этом образуется двойной закаточный шов. Внутри такого шва в пять слоев жести находится уплотняющая прокладка в виде пленки высушенной пасты или резинового кольца.

Машины для укупоривания стеклянной тары. При укупоривании стеклянной тары согласно ГОСТ 5717-81 используются три типа укупорки: тип I (обкатный), тип II (обжимный, «Еврокап») и тип III (резьбовой, «Твист-офф»).

В укупорку типа I входят банки и резиновое кольцо. Укупоривание банок крышками типа II («Еврокап») совмещает две операции: прижимается уплотнительная прокладка к торцу горловины банки и подгибается гофрированный борт крышки под край выступа на горловине банки. При укупорке крышками типа III («Твист-офф») венчик горловины банки выполнен в виде цилиндра с короткой многозаходной резьбой. Банки типа III («Twist-Off») укупоривают навинчиванием крышек на горловину. Внутри крышки по периферии ее торцовой части расположена уплотнительная прокладка.

В наше время, производством кетчупа можно заниматься не только на больших пищевых предприятиях, но и в условиях малого бизнеса. В продаже существуют линии, с не высокой производительности и доступной ценной. Пример линии по производству томатного кетчупа производительностью 6000-8000 кг/смена. Стоимость такой линии находится на уровне автомобиля среднего класса – от 800т.р. до 1млн.р.

Отделение предварительной обработки и приготовления сырья

приемные весы, 0-150 кг - 1 шт.;

весы электронные, 0-10 кг (±0,5 г) - 1шт.;

резервуар для воды, М-1 000 дм³ - 1 шт.;

насос, дозирующий для воды (0-999,9) - 1 шт.;

смеситель-миксер, V-80 дм³ - 1 шт.

Оборудование для технологического процесса

варочный бак с мешалкой, V- 1000 дм³ - 2 шт.;

тихоходный лопастной насос с регуляцией скорости - 1 шт.;

гомогенизатор гребенчатый - 1 шт.;

Установка для расфасовки

автоматическая дозировочная машина производительностью до 3000 доз\ч (0,1 - 1,0 дм³) - 1 шт.;

полуавтоматическая машина для закручивания крышек "твист офф" (накладывание крышек вручную) - 1 шт.;

этикетировочная автоматическая машина (с датчиком времени) - 1 шт.;