Технология производства мороженого

Производство мороженого осуществляется по общей технологической схеме и состоит из следующих операций:

- приемка сырья;

- расчет рецептур, подготовка сырья и составление смеси;

- фильтрация смеси;

- пастеризация смеси;

- гомогенизация смеси;

- охлаждение и созревание смеси;

- фризерование смеси;

- фасование и закаливание мороженого;

- упаковывание и хранение мороженого. (Оленев Ю. А., 1992 г.)

Необходимое количество сырья для составления смеси определяют по соответствующим рецептурам. Все рассчитанные компоненты смеси взвешивают и отмеривают в необходимых количествах, для чего крупные фабрики мороженого оснащены электронными тензометрическими взвешивающими системами или механическими машинами для взвешивания. (Курочкин А. А., 2001 г.)

По выбранной рецептуре рассчитывается потребное количество различного сырья для выработки мороженого заданной партии. Перед смешением компоненты должны быть соответственным образом подготовлены. (Пономарёва Т. М., 2000 г.)

Схема технологической линии производства мороженого приведена на рисунке 1.

Схема технологической линии производства мороженого

Рисунок 1 Схема технологической линии производства мороженого

1 — ванна для приготовления смеси; 2 — насос; 3 — фильтр; 4 — уравнительный бак; 5 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6 — гомогенизатор; 7 — емкость для смеси; 8 — фризер; 9 — автомат для фасования мороженого в вафельные стаканчики; 10 — морозильный аппарат; 11 — автомат для завертки мороженого

Сухие компоненты (молочные продукты, сахар-песок, яичный порошок, какао-порошок, плодово-ягодные и овощные порошки) смешиваются отдельно. Сухие молочные и яичные продукты, а также некоторые стабилизаторы для более полного и быстрого растворения тщательно перемешиваются с предварительно просеянным сахаром-песком (на две части сухого молока берется одна часть сахарного песка). ( Арсеньева Т. П., 2003 г.)

Смесь приготавливают в сыродельных ваннах, ваннах длительной пастеризации (ВДП) или в емкостных пастеризаторах с мешалкой. В первую очередь загружают жидкие компоненты (воду, молоко, сливки, обезжиренное молоко и др.), раствор подогревают до температуры 40...45°С, обеспечивающей наиболее полное и быстрое растворение. Затем вносят сухие компоненты, сгущенные молочные продукты и масло. Нельзя допускать растворения компонентов при температуре выше 60°С, так как при этом не исключена возможность заваривания белка и вытапливания жира. (Харитонов В. Д.,2003 г.)

Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья и возможных различных механических примесей ее фильтруют.

Смесь из смесительной ванны, пройдя через фильтр, поступает на пастеризацию. При использовании пастеризационно-охладительных установок смесь пастеризуют при температуре 80-85° С и выдержкой 60-50с. Пастеризацию в трубчатых пастеризаторах проводят при температуре смеси 80-85° С с выдержкой 60-50 с или без выдержки при температурах от 92 до 95° С.

При использовании аппаратов периодического действия применяют следующие режимы пастеризации смесей мороженого: при температуре от 68 до 72° С выдержка от 30 до 25 мин; при температуре 73-77°С - 20-15 мин; при температуре 78-82°С выдержка 10-8 мин и при температуре 83-87° С выдержка 5-3 мин. ( Арсеньева Т. П., 2003 г.)

Высокие режимы тепловой обработки объясняются тем, что смеси для мороженого содержат повышенное количество сухих веществ, которые, увеличивая вязкость смеси, оказывают защитное действие на микроорганизмы. ( Арсеньева Т. П., 2003 г.)

Гомогенизация смеси значительно улучшает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5-15 раз. В связи с этим при созревании или хранении в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую переработку. Температура гомогенизации смеси должна быть не ниже 63°С. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор, не допуская снижения ее температуры. (Кладий А. Г., 1993)

Установлено, что давление при гомогенизации смесей мороженого находится в обратной зависимости от содержания в них жира. Учитывая это, смеси для молочного мороженого гомогенизируют при давлении 12,5—15 МПа, смеси для сливочного мороженого—при 10—12,5 МПа, смеси для пломбира — при 7,5-9 МПа. Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороженого гомогенизации не требуют. (Оленев Ю. А., 2001 г.)

Сразу же после гомогенизации смеси охлаждают до температуры 2-6°С с целью создания неблагоприятных условий для жизнедеятельности и развития микроорганизмов, которые могут попасть в смесь после пастеризации. Охлаждение также необходимо для подготовки смеси к следующему процессу обработки. ( Оленев Ю. А., 1992 г.)

Созревание смеси – важная стадия технологического процесса производства мороженого.

Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвердевание примерно 50% молочного жира, вызванное кристаллизацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит адсорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьшается, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого. (Арсеньева Т. П., 2003 г)

Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. (Крусь Т. Н.,2004 г.)

Замораживание смеси является одной из самых ответственных стадий изготовления мороженого, обусловливающей в значительной степени качество готового мороженого. Лучшим способом замораживания смеси с получением мороженого высокого качества является замораживание во фризерах непрерывного или периодического действия. Во время фрезерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании. Степень выработки воздуха в частично замерзшую смесь представляет собой процесс чисто физического порядка, и поэтому зависит от таких физических свойств как вязкость, поверхностное натяжение, внутреннее сцепление, а также от состояния ингредиентов смеси. Она характеризуйся таким показателем как взбитость, которая определяется скоростью взбивания смеси (т.е. скоростью включения в нее пузырьков воздуха).

В процессе фризерования образуется новая фаза (кристаллы льда и жира), разделенная прослойками жидкой фазы. От правильности проведения этого процесса в значительной степени зависят структура и консистенция готового продукта.

Структура мороженого характеризуется главным образом размерами кристаллов льда, количеством вводимого воздуха и его дисперсностью, т.е. размерами воздушных пузырьков. Чем мельче кристаллы льда и пузырьки воздуха, тем нежнее структура мороженого. При употреблении продукта не обнаруживаются кристаллы льда, имеющие размер менее 50 мкм.

Процесс фризерования смеси происходит следующим образом. После достижения криоскопической температуры вода в смеси мороженого начинает превращаться в мельчайшие кристаллы льда. При этом в незамороженной части влаги повышается концентрация растворенных веществ (сахарозы, лактозы, минеральных солей) и понижается температура замораживания. Таким образом, процесс фризерования происходит при постепенно понижающейся температуре продукта.

Во фризер должна поступать смесь с температурой не выше 6°С. Температура мороженого при выходе из фризера обычно составляет 3,5-6°С. (Оленев Ю. А., 2001 г.)

Выходящее из фризера мороженое немедленно поступает на фасование.

Для придания мороженому большей прочности его подвергают закаливанию. Этот процесс более длительный, чем фризерование.( Крусь Т. Н.,2004 г.)

В процессе замораживания смеси во фризере происходит лишь частичное замораживание воды, мороженое имеет еще слабую консистенцию. Дополнительно замораживают или «закаливают» мороженое для придания ему достаточно плотной консистенции в морозильных аппаратах и закалочных камерах, стараясь приблизить его температуру к температуре хранения — 18°С и ниже. ( Арсеньева Т. П., 2003 г.)

В процессе закаливания температура мороженого понижается до 15 -18°С. При этом вымораживается 75...85% общего количества воды, содержащегося в мороженом.

Мороженое закаливают в специальных закалочных камерах, морозильных аппаратах или эскимогенераторах.